CNH investe 21 milioni di euro nel Centro Ricerche e Sviluppo di San Matteo, a Modena, con un intervento che unisce simulazione avanzata e logistica automatizzata. Il sito, nel cuore della Motor Valley, diventa così uno dei poli più evoluti del gruppo per due attività che incidono direttamente sulla competitività industriale: progettare più rapidamente nuovi prodotti e rendere più efficiente la distribuzione dei ricambi. L’investimento riguarda da un lato un ecosistema di simulazione virtuale per anticipare criticità progettuali e ridurre i tempi di sviluppo, dall’altro un magazzino automatizzato AutoStore™ dedicato allo stoccaggio e alla consegna dei componenti alla rete di assistenza.

Magazzino automatico per consegnare ricambi in 24 ore

La parte logistica dell’investimento è basata sulla tecnologia AutoStore™, sistema di stoccaggio cubico automatizzato sviluppato in Norvegia e già diffuso in diversi contesti ad alta intensità di picking. Nel caso di CNH, il nuovo magazzino automatizzato si estende su circa 2.000 metri quadrati e utilizza carrelli robotizzati a batteria che si muovono in orizzontale sopra la griglia di stoccaggio, recuperando i contenitori con i ricambi posizionati nello spazio sottostante. Il sistema è progettato per gestire fino a 550 ricambi all’ora e garantire la disponibilità dei componenti entro 24 ore a oltre 1.200 concessionari e officine in Italia, Europa e altri mercati serviti dal gruppo.

Meno tempi di prelievo, più densità di stoccaggio

Il salto operativo è rilevante soprattutto nella fase di prelievo. Secondo i dati comunicati dall’azienda, il tempo medio per recuperare un componente passa da 15 minuti a meno di 30 secondi. La densità di stoccaggio aumenta del 70%, mentre lo sforzo fisico richiesto agli operatori si riduce dell’85%. CNH indica inoltre un risparmio energetico annuo del 93% rispetto al sistema precedente. Per la supply chain dei ricambi, questi numeri significano maggiore velocità di evasione, minore dipendenza da processi manuali e una gestione più compatta dello spazio. In settori come agricoltura e costruzioni, dove un fermo macchina può bloccare attività stagionali o cantieri, la disponibilità del pezzo non è un dettaglio di servizio: è continuità operativa per il cliente finale.

Simulazione virtual-first per ridurre il time-to-market

Accanto al magazzino robotizzato, CNH ha introdotto a San Matteo un ecosistema di simulazione con approccio virtual-first, pensato per intercettare anomalie di progettazione nelle prime fasi di sviluppo delle macchine. L’obiettivo dichiarato è ridurre di oltre il 30% i tempi di sviluppo prodotto, migliorando al tempo stesso qualità del design industriale e processi di collaudo. Il sistema si basa su tre elementi: un simulatore dinamico driver-in-the-loop montato su piattaforma immersiva a 6 assi, una cella di collaudo multi-Dyno per validare powertrain avanzati e hardware elettrico, e una pista di collaudo per sensori avanzati con simulazione meteorologica completa, utile per verificare funzionalità di precisione e guida autonoma.

Un investimento dentro un mercato agricolo in rallentamento

L’intervento arriva in una fase delicata per il mercato agricolo, che negli ultimi anni ha registrato cali in diverse aree geografiche e volumi produttivi in contrazione in alcuni stabilimenti. Il gruppo ha richiamato anche il possibile riassetto del sito di Cesena, destinato a trasformarsi in base logistica dopo lo stop delle produzioni. In questo scenario, Markus Mueller, presidente EMEA di CNH, ha confermato che la crisi attuale non comporta una revisione dei target al 2030 fissati durante il Capital Markets Day: leadership nei mercati chiave, margine EBIT adjusted tra il 16% e il 17% entro il 2030 e incremento del 25% della generazione di cassa nell’intero ciclo. La ripresa, tuttavia, non viene considerata rapida, anche per l’impatto delle tensioni geopolitiche sui costi e sulle filiere agricole, compreso il tema dei fertilizzanti.

Perché il caso CNH interessa la logistica industriale

Il caso di Modena mostra una tendenza sempre più visibile nella logistica industriale: il servizio post-vendita viene trattato come parte integrante della strategia di prodotto. Simulazione, validazione, ricambi e assistenza non sono più attività separate in sequenza, ma elementi di uno stesso ciclo operativo. Ridurre il time-to-market serve a portare prima sul mercato macchine più mature; velocizzare il magazzino ricambi serve a mantenerle operative quando entrano in uso. L’investimento CNH è interessante proprio perché collega automazione di magazzino, robotica, progettazione digitale e continuità del servizio. La logistica non interviene solo dopo la produzione: contribuisce a definire il valore industriale dell’intero sistema.

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