GranTerre ha avviato nello stabilimento di Noceto, in provincia di Parma, un progetto di automazione integrata sviluppato da Dymation, business unit di CLS, Gruppo Tesya, dedicata a consulenza, digitalizzazione e automazione dei processi logistici. Il gruppo agroalimentare italiano, specializzato nella produzione di salumi e formaggi, ha un fatturato complessivo di circa 1,7 miliardi di euro.

L’impianto di Noceto opera su tre turni, si estende su oltre 10mila metri quadrati di area produttiva e rappresenta uno dei poli industriali strategici del gruppo. Il progetto nasce dall’esigenza di coordinare risorse diverse in spazi limitati, mantenendo sicurezza e continuità operativa in presenza di flussi logistici sempre più articolati.

Digital twin per testare l’impianto prima dell’installazione

La trasformazione è partita dalla logica del digital twin, con la realizzazione dell’intero impianto in ambiente virtuale. Questo ha consentito di testare il sistema prima dell’installazione fisica, anticipare possibili criticità e rendere più sicuro il commissioning reale. Secondo Luca Mangora, plant manager dello stabilimento GranTerre di Noceto, l’approccio permette di assumere decisioni basate su dati in tempo reale ed eseguire stress test nelle condizioni di picco della produzione.

È un passaggio rilevante perché sposta l’automazione da intervento impiantistico a metodo di pianificazione: prima si simula, poi si installa, poi si ottimizza. In un sito alimentare che lavora su più turni, questa gradualità riduce il rischio di interferenze con l’operatività quotidiana.

Dal fine linea alle spedizioni: il ruolo degli AMR

Una delle fasi centrali del progetto riguarda la gestione del prodotto dal fine linea alle spedizioni. Sono stati introdotti AMR, Autonomous Mobile Robot, capaci di muoversi anche in spazi ristretti e di integrarsi con i sistemi esistenti. Il funzionamento segue una sequenza precisa: il pallettizzatore riceve dal MES, Manufacturing Execution System, i parametri di pallettizzazione; questi dati vengono inviati all’AMR, che preleva il pallet, lo trasferisce alla filmatrice e, dopo la fasciatura, lo deposita nel buffer di spedizione.

Il valore operativo sta nella riduzione delle attività a minore valore aggiunto e nella maggiore continuità tra produzione, movimentazione interna e preparazione alla spedizione. Non si tratta solo di spostare pallet, ma di rendere più leggibile e sincronizzato il flusso.

Pallettizzatori intelligenti e sicurezza negli spazi condivisi

Il progetto ha previsto anche l’installazione di pallettizzatori intelligenti, progettati per lavorare in sicurezza accanto agli operatori senza barriere fisiche. Questi sistemi adeguano automaticamente la propria velocità in base alla presenza delle persone e sono pensati per produzioni flessibili e spazi condivisi. Prima dell’automazione, gli operatori gestivano manualmente fino a 2,5 tonnellate di materiale al giorno; oggi il processo è affidato quasi interamente ai sistemi automatici.

Il dato ergonomico è forse il più concreto: eliminare lo sforzo fisico ripetuto, soprattutto dove esiste rischio di sovraccarico, significa migliorare le condizioni di lavoro e ridurre una quota di fatica che nei reparti produttivi resta spesso invisibile finché non diventa assenza, infortunio o perdita di efficienza.

Traffic manager e AI per governare i flussi

Nel nuovo assetto dello stabilimento entra anche il Traffic manager, piattaforma software dedicata al tracciamento e al monitoraggio dei veicoli, utilizzata per ottimizzare le prestazioni della flotta interna e modulare il carico di lavoro in base alle richieste della produzione. Il sistema è stato ottimizzato tramite simulazione e viene monitorato con l’obiettivo di migliorare progressivamente l’impianto.

L’integrazione con l’AI consente al Traffic manager di analizzare costantemente lo stato del sistema e suggerire in tempo reale le impostazioni più efficaci per aumentare le performance. Il punto delicato è il ruolo dell’operatore: secondo l’impostazione del progetto, i blue collar vengono coinvolti nel processo e mantengono il pieno controllo decisionale, mentre l’intelligenza artificiale riduce il carico cognitivo e supporta le scelte operative.

Un modello replicabile per altri plant

Per GranTerre, il progetto di Noceto viene presentato come un modello replicabile in altri stabilimenti del gruppo. La combinazione tra digital twin, AMR, pallettizzatori intelligenti, MES, Traffic manager e AI consente di aumentare visibilità end-to-end, adattabilità ai volumi variabili e sicurezza nei processi. Il contesto di mercato spinge nella stessa direzione: secondo le stime richiamate nella fonte, il valore dell’automazione industriale dovrebbe passare dagli attuali 221 miliardi di dollari a 325 miliardi entro il 2030, con un CAGR 2025-2030 del 7,9%.

In Italia, il mercato è stimato in crescita da 3,6 miliardi di dollari nel 2025 a 5,2 miliardi entro il 2030. Per l’industria alimentare, dove efficienza, tracciabilità e continuità sono decisive, la logistica automatizzata diventa una leva industriale, non un semplice aggiornamento tecnologico.

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