Nel magazzino basta una manovra imprecisa di un carrello elevatore per compromettere la stabilità di una scaffalatura. Il problema è che molti danni strutturali restano invisibili a un controllo superficiale. Una deformazione di pochi millimetri su un montante può alterare la distribuzione dei carichi e aumentare il rischio di collasso. Per questo motivo la guida alla sicurezza delle scaffalature industriali è diventata un elemento centrale nella gestione operativa dei siti logistici.

In Italia il riferimento normativo è rappresentato dal D.Lgs. 81/08 insieme alle norme UNI EN 15635 e UNI EN 15629, che disciplinano utilizzo, manutenzione e verifiche delle attrezzature di stoccaggio statiche in acciaio. Le aziende devono garantire controlli periodici e documentati, con l’obiettivo di prevenire incidenti, cedimenti strutturali e fermate operative. In un deposito ad alta intensità, dove transitano decine di muletti ogni ora, il monitoraggio delle scaffalature non può essere gestito in modo occasionale. Serve metodo. E serve una tracciabilità precisa delle anomalie rilevate.

PRSES e ispezioni annuali: responsabilità precise

La UNI EN 15635 individua figure e responsabilità molto chiare. Il primo riferimento operativo è il PRSES (Person Responsible for Storage Equipment Safety), figura interna nominata dall’azienda con il compito di supervisionare la sicurezza delle scaffalature. Il PRSES coordina i controlli visivi periodici, normalmente settimanali, e verifica eventuali urti, deformazioni o componenti danneggiati.

Accanto alle verifiche interne, la norma impone anche un’ispezione tecnica eseguita da un esperto esterno indipendente con periodicità non superiore ai 12 mesi. Il tecnico incaricato redige un report dettagliato destinato al Datore di Lavoro e al PRSES, indicando criticità e interventi necessari. Questo documento assume un valore operativo rilevante anche sotto il profilo assicurativo e della responsabilità aziendale.

Un dettaglio spesso trascurato riguarda la gestione fotografica dei danni. Nei magazzini più organizzati, ogni anomalia viene catalogata con immagini, posizione della campata e data del rilievo. Una pratica semplice, ma molto utile per valutare l’evoluzione delle deformazioni nel tempo.

Livelli di danno: il sistema “a semaforo”

La UNI EN 15635 utilizza una classificazione a tre livelli che definisce priorità e tempi di intervento. Il sistema è intuitivo e immediato, caratteristica che ne facilita l’applicazione anche nei magazzini con forte rotazione del personale.

Livello VERDE

Il danno rientra nei limiti di tolleranza previsti dalla norma. La scaffalatura può restare in servizio, ma il componente deve essere identificato e monitorato durante le successive ispezioni. In questa fase il rischio è contenuto, ma ignorare l’evoluzione della deformazione può trasformare rapidamente una criticità minore in un problema strutturale.

Livello ARANCIONE

Il danno supera i limiti ammessi e richiede un intervento rapido. La scaffalatura può rimanere temporaneamente operativa, ma deve essere programmata una riparazione nel più breve tempo possibile. La norma introduce inoltre una prescrizione precisa: se la campata viene scaricata, non può essere ricaricata fino al completamento della riparazione certificata.

Livello ROSSO

È la situazione più critica. La stabilità della struttura è compromessa e il rischio di cedimento è elevato. In presenza di un danno classificato rosso, lo scaffale deve essere immediatamente svuotato e reso inutilizzabile fino al ripristino completo della capacità di carico originaria.

Nel contesto logistico attuale, caratterizzato da ritmi elevati e corsie sempre più strette, la prevenzione passa anche dalla formazione degli operatori e dalla qualità delle procedure interne. Una scaffalatura controllata con regolarità riduce i rischi, evita blocchi operativi improvvisi e protegge continuità produttiva e persone.

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