Premessa
Questa è la storia di una tipica pmi italiana che negli anni ha saputo innovarsi e confermarsi un’eccellenza del territorio.
Fondata cinquant’anni fa da Alessio Bonaldo, Davimar, con sede a Chioggia, è cresciuta in modo continuo sia in termini di fatturato sia di personale impiegato.
È una società che opera nel settore ittico con la lavorazione, trasformazione e confezionamento del prodotto fresco (seppie, piovre, calamari, scampi).

In particolare il ciclo del prodotto è questo: arrivo della materia prima, sbiancamento o arricciamento del prodotto, confezionamento e invio, in Italia e all’estero (soprattutto Germania, Svizzera e Spagna) alla GDO e ai grossisti, per un totale di un centinaio di clienti circa.
Il prodotto viene consegnato fresco o congelato.

Tracciabilità interna del prodotto come garanzia di mercato
Il regolamento CE 178/2002 in vigore dal 2005 definisce i principi che gli attori della filiera agro-alimentare sono tenuti a seguire a tutela del consumatore finale, in termini di sicurezza e legalità.
Tra questi principi spicca la tracciabilità del prodotto, intesa come la mappatura puntuale del percorso e della storia della merce, dalla materia prima alla tavola.
Le aziende del settore hanno dunque l’obbligo di legge di mantenere la tracciabilità interna.

“La nostra necessità di conoscere la storia del prodotto non è stata solo dettata dall’allineamento agli standard europei ma anche dalla particolarità della nostra lavorazione”, afferma Devis Boscolo Cegion, Direttore Commerciale di Davimar.
Quando la materia prima arriva, infatti, ha un peso che diminuisce dopo la pulizia, e questa variazione deve essere individuabile ad ogni passaggio.

“Ci siamo consultati con il nostro partner tecnologico 2M Servizi, che ci ha proposto di abbinare al gestionale Mago di Microarea il software per la gestione dei magazzini K-Logistic di Kirio”, racconta Boscolo Cegion.

Il progetto K-Logistic
Il magazzino di Davimar è una struttura costituita da due principali zone: una in cui viene riposta la materia prima e l’altra in cui vi è il prodotto finito, fresco o congelato.
L’operatore attribuisce alla materia prima in entrata un lotto interno e poi la ripone in appositi pallet.
Quando viene deciso di mettere in produzione quella merce, il software K-Logistic, collegato alla pistola laser che legge il barcode, consente di identificare il lotto e comunica al gestionale Mago l’operazione in corso.

La combinazione dei due programmi porta poi a creare il DDT e a controllare anche la fase di spedizione: il K-Logistic “spara” sul codice a barre del DDT fino a quando non viene data la convalida sul contenuto da inviare.
Il progetto K-Logistic è iniziato nel 2012 e ha ancora degli sviluppi in quanto viene aggiornato e “customizzato” ogni volta che escono nuovi regolamenti da seguire.

Una snella gestione del magazzino con K-Logistic
Ma quali sono le peculiarità che rendono questo applicativo così speciale?
La sua capacità di definire delle regole di funzionamento in base alle esigenze del magazzino, configurarle in modo rapido e preciso, personalizzate su ogni operatore, porta ad un miglioramento del processo logistico in grado di reintegrare l’investimento effettuato nell’arco di un anno.

La sua completa integrazione al gestionale Mago.net consente di avere sempre a disposizione un flusso continuo, controllato e sicuro di dati tra il magazzino e la contabilità, e di emettere in automatico – grazie ad un tool preposto – i documenti di trasporto in entrata e uscita merce.

Controllo e riduzione degli errori
Gli errori umani sono così limitati al massimo e l’efficienza operativa aumenta considerevolmente. Il ricevimento della merce da fornitori, lo stoccaggio, la movimentazione interna, il prelievo materiali, le spedizioni e gli inventari, sono tutte operazioni che K-Logistic rende semplici e snelle e soprattutto sottoposte ad un monitoraggio continuo.

“Siamo molto soddisfatti dell’implementazione.
I nostri prodotti sono tracciati dall’inizio alla fine, sappiamo sempre individuare la loro collocazione, il loro stato di avanzamento in produzione.
Inoltre abbiamo rilevato una elevata riduzione degli errori in quanto viene tutto registrato e convalidato dai sistemi”, conclude Boscolo Cegion.