AGGIORNATO AL 28 FEBBRAIO 2022

Dal 1943, anno di fondazione di IKEA, la ricerca dell’ottimizzazione è stata il filo conduttore che ha caratterizzato la crescita dell’azienda svedese; da quando poi nel 1951 l’azienda si è concentrata esclusivamente sulla produzione e distribuzione di mobili è diventata parte integrante della filosofia aziendale.

In questo processo di sviluppo la filosofia svedese, basata su essenzialità e funzionalità, è ravvisabile in una moltitudine di scelte, soluzioni e innovazioni, packaging compreso, che ne hanno decretato il successo.

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Tra ottimizzazione ed efficienza distributiva

Fra queste probabilmente la più significativa risale al 1955 quando un dipendente IKEA ebbe l’intuizione di smontare le gambe ad un tavolo per riuscire a caricarlo sulla propria auto: dal quel giorno si iniziarono a progettare gli elementi di arrendo in modo che potessero essere contenuti in funzionali “pacchi piatti”.

Questo significò colli più semplici da maneggiare e trasportare, un utilizzo molto più efficiente dello spazio e dell’imballo, oltre che la significativa riduzione del rischio di danneggiamento durante il trasporto.
I costi subirono una netta diminuzione e nacque il concetto di “trasporto e montaggio fai-da-te”.

Oggi questi aspetti sono irrinunciabili tanto che ogni prodotto viene creato valutandone la funzionalità, l’efficienza distributiva e l’incidenza dei costi.

Non solo; la supply chain, dalla materia prima al componente finito, deve essere più corta possibile al fine di ridurre i costi, facilitare “le relazioni” tra le diverse fasi e quindi accorciare anche il lead time.
IKEA, infatti, classifica i propri fornitori in base alle performance prodotte, collaborando con loro per riuscire a ridurre i tempi e ottimizzando i processi.

Quando questi raggiungono livelli di risposta tali per cui la produzione “segue” gli ordini, viene presa in considerazione la possibilità di far dialogare il fornitore direttamente con i punti vendita, bypassando i centri distributivi.

Attualmente IKEA ne conta 28 in 16 diversi Paesi, che gestiscono e coordinano i flussi delle oltre 10.000 referenze a catalogo, molte delle quali prodotte dall’altra parte del mondo.
Il 31% dei prodotti proviene, infatti, dall’Asia (il 18% dalla sola Cina) e nella quasi totalità dei casi utilizza il trasporto marittimo per raggiungere le diverse destinazioni.

Prodotti, scatole e cartoni, al motto di “air out, product in”, oltre ad essere disegnati per ottimizzare l’handling e lo stoccaggio, vengono ideati per sfruttare al meglio lo spazio dei container trasportati dalle navi.

Non è quindi così assurdo pensare che il design della cucina, dell’armadio o del divano appena acquistati è in qualche modo legato quello di un anonimo container.

Un’attenta pianificazione per eliminare gli sprechi

Se solitamente i prodotti IKEA vengono trasportati prevalentemente via mare, una volta giunti ai centri distributivi sono poi destinati ad essere trasferiti su strada o ferrovia.

A tale proposito, in linea con gli obiettivi di ottimizzazione e risparmio dei costi (si parla di un differenziale di 10 € al m3 rispetto alla gomma) ma anche per il rispetto dell’ambiente che caratterizza il popolo scandinavo, IKEA ha costituito nel 2001 IKEA Rail AB, operatore ferroviario che si occupa di trasportare i materiali e i prodotti dalle aree di produzione in Svezia, Belgio, Olanda e Germania verso i magazzini centrali.

Una volta raggiunti gli oltre 200 punti vendita, i prodotti vengono stoccati in immensi ambienti-magazzini di cui una parte è accessibile ai clienti che provvedono autonomamente al picking degli oggetti di piccole dimensioni mentre la restante parte è riservata allo staff.

Qui i dipendenti IKEA individuano gli articoli più complessi ed ingombranti scelti dal cliente e li portano in un’apposita area di carico adiacente ai parcheggi dove non di rado vetture improvvisate come furgoncini vengono stipate all’inverosimile.

Lo spreco – di spazio, di tempo, di materiali – non è concepito in IKEA e ogni fase aziendale, dalla pianificazione, alla progettazione, alla produzione e alla logistica è pensato in questi termini.
In effetti l’ottimizzazione delle unità di carico ha permesso significative e strategiche economie lungo la supply chain oltre alla possibilità di “coinvolgere” i clienti finali nell’ultima fase del trasporto.