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Sistemi di Magazzino

Logistica sostenibile: il ruolo essenziale del picking

28 Novembre 2023

Il panorama logistico attuale, responsabile per una sostanziale quota delle emissioni di CO2, è impegnato in una decisa virata verso la sostenibilità.
Le abitudini di consumo sono mutate notevolmente, con un crescente ricorso agli acquisti online, necessitando di soluzioni innovative per migliorare l’efficienza dei reparti logistici.
Parallelamente, l’attenzione si sta spostando verso una “logistica sostenibile“, ovvero l’adozione di pratiche e tecnologie rispettose dell’ambiente, dalla riduzione dei consumi idrici alla preferenza per le energie rinnovabili.

Picking magazzino: un‘operazione cardine nella logistica

Il termine “picking” fa riferimento all’azione di selezionare specifici prodotti all’interno di un magazzino per prepararli alla spedizione.
Questa operazione, che precede l’imballaggio, è fondamentale per garantire precisione e tempestività nelle consegne.
Eventuali errori nella fase di picking possono infatti generare problematiche in tutta la catena logistica, da ritardi nelle consegne a problematiche nella gestione delle scorte.
Questa importanza ha portato all’introduzione di tecnologie avanzate per massimizzare l’efficienza di tale processo.
Le innovazioni tecnologiche hanno trasformato il picking da un’operazione prevalentemente manuale a un processo altamente automatizzato.
Oltre ai tradizionali codici a barre, oggi esistono sistemi come il “pick to light“, che utilizza LED per indicare l’articolo da prelevare, o il “picking vocale”, che guida l’operatore attraverso istruzioni verbali.
La tecnologia RFID ha reso l’identificazione dei prodotti più veloce, mentre software avanzati ottimizzano la disposizione degli articoli nel magazzino, migliorando ulteriormente l’efficienza.

Tecniche di prelievo degli ordini: guida alla scelta

Dal singolo ordine al sistema automatizzato, ecco una panoramica completa delle tecniche di prelievo degli ordini per potenziare l’efficienza logistica e migliorare la soddisfazione del cliente:

  • Prelievo singolo: il prelievo singolo è una metodologia consolidata.
    Qui, gli operatori si concentrano su un ordine alla volta, spostandosi nel magazzino per raccogliere i prodotti richiesti.
    Questa modalità, pur essendo accurata, può risultare più lenta, rendendola ideale per imprese di dimensioni ridotte o magazzini non troppo estesi.
  • Raccolta per lotti: conosciuta anche come “multi-order”, questa tecnica consente di gestire contemporaneamente diversi ordini, raccogliendo uno specifico articolo alla volta.
    È particolarmente vantaggiosa quando vi sono molteplici richieste per lo stesso prodotto, poiché permette di ridurre i tempi di prelievo.
  • Prelievo per cluster: simile alla raccolta per lotti, questo metodo consente di raccogliere più prodotti differenti in un’unica sessione.
    Riducendo gli spostamenti necessari all’interno del magazzino, aumenta notevolmente l’efficienza.
  • Prelievo ondulato: qui, il magazzino viene suddiviso in zone.
    Gli operatori operano in una zona designata, lavorando in parallelo per velocizzare il processo.
    Questa strategia è ideale per chi desidera potenziare la rapidità del prelievo degli ordini.
  • Sistema “Pick and pass”: il magazzino viene suddiviso in diverse zone, ognuna delle quali è gestita da un operatore specifico.
    Una volta raccolti gli articoli, questi vengono passati alla zona successiva.
  • Prelievo per zona: simile al sistema precedente, ma senza l’obbligo di passare gli articoli da una zona all’altra.
    Questa strategia è particolarmente indicata per aziende con un alto volume di ordini.
  • Sistema sorting: fondato su tecnologia come nastro trasportatore, permette di automatizzare parte del processo.
    Gli operatori posizionano gli articoli sul nastro, che vengono poi raccolti e associati all’ordine corrispondente.
  • Sistema “Picker to part”: questo sistema si basa su un’area di manipolazione dei materiali, spesso assistita da carrelli elevatori.
    Include anche un’area dedicata al prelievo, dove gli operatori raccolgono i prodotti per completare gli ordini.
  • Sistema “Part to picker”: simile al sistema precedente, ma con una variante: gli articoli vengono consegnati direttamente all’operatore, il quale attende nella sua postazione.

La decisione sul sistema da adottare dovrebbe tenere conto delle dimensioni del magazzino, del numero di operatori disponibili e dell’analisi dei dati di vendita.
La combinazione di più sistemi o l’introduzione di soluzioni automatizzate potrebbe rappresentare la chiave per massimizzare l’efficienza logistica.





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