Il picking in magazzino si riferisce al processo di prelievo di singoli articoli da una struttura di evasione per soddisfare gli ordini dei clienti.
È un aspetto essenziale dell’evasione degli ordini ed è considerato una delle attività più costose e ad alta intensità di lavoro per i magazzini.

Secondo le stime del settore, il picking di magazzino costituisce fino al 55% dei costi operativi di un centro di distribuzione.
Poiché ha un impatto diretto sulla soddisfazione dei clienti, sulla reputazione aziendale e sulla redditività, il miglioramento di questa attività è una priorità assoluta per le aziende di tutto il mondo.

Strategie di prelievo dal magazzino

I gestori delle strutture e i proprietari delle aziende devono prestare attenzione alla scelta della strategia di picking, poiché questa può determinare l’efficienza delle operazioni di magazzino.
Le dimensioni della struttura, la disponibilità di risorse finanziarie e umane, il numero di SKU in magazzino e la quantità/frequenza degli ordini ricevuti dai clienti sono alcuni dei fattori che influenzano la scelta della strategia di picking di un magazzino.

Alcune delle strategie di picking più diffuse sono:

• Zone picking (prelievo a zone). Chiamata anche metodologia “pick and pass“, questa strategia di picking è spesso utilizzata per ordini complessi o multi-item per migliorare l’efficienza. SKU simili sono organizzati in gruppi specifici e fisicamente definiti chiamati “zone” e gli addetti al prelievo sono assegnati alle singole zone. Per evadere gli ordini dei clienti, gli addetti al prelievo assegnati a una zona sono responsabili del prelievo di tutti gli articoli di quella zona.
• Discrete picking (prelievo discreto). Grazie alla sua semplicità e facilità di implementazione, è una strategia di picking di magazzino molto diffusa. Gli addetti al picking prelevano semplicemente gli articoli uno alla volta fino al completamento dell’ordine. Questa strategia è ideale per i magazzini più piccoli, con ordini ridotti e una gamma limitata di SKU. Questa strategia consente di monitorare facilmente l’accuratezza dei prelevatori e di ottenere tempi di risposta rapidi per l’evasione degli ordini. Tuttavia, il picking discreto comporta tempi di spostamento significativi, il che lo rende ad alta intensità di manodopera e una strategia di picking inefficiente per i magazzini che gestiscono volumi più elevati o ordini più complessi.
• Batch picking (prelievo in lotti). È il metodo migliore quando gli addetti al prelievo devono percorrere lunghe distanze all’interno del magazzino per evadere più ordini con la stessa SKU. I magazzini che adottano questa strategia di picking fanno prelevare agli operatori un gruppo di ordini contemporaneamente, un prodotto alla volta. In questo modo si elimina la necessità di effettuare più viaggi attraverso il magazzino, prelevando simultaneamente gli articoli per diversi ordini in ogni sede. Gli addetti al picking devono recarsi una sola volta in un luogo per una SKU per evadere gli ordini di più clienti.
• Wave picking (prelievo a ondate). Questa strategia è simile al “discrete picking” in cui gli addetti al picking evadono gli ordini prelevando una SKU alla volta. Tuttavia, questo metodo sfrutta le finestre di programmazione. Per ottimizzare e massimizzare le operazioni di prelievo e spedizione, il prelievo degli ordini viene programmato in orari specifici della giornata.

Strategie di prelievo combinate in magazzino

Per ottimizzare l’allestimento degli ordini in un magazzino e migliorare l’efficienza delle attività di evasione degli ordini, le strutture possono scegliere di combinare due o più delle strategie sopra descritte.
Tali strategie integrate comprendono:

• Zone-batch picking. Combinando le strategie di picking a lotti e a zone si ottiene una strategia ibrida in cui gli operatori non solo sono assegnati a una zona specifica, ma devono anche eseguire il picking a lotti per evadere gli ordini inviati alla zona. Anche questa strategia ibrida prevede una finestra di programmazione.
• Zone-wave picking. Come per il picking a zone, i prelevatori sono assegnati a zone all’interno del magazzino. Tuttavia, per evadere gli ordini all’interno delle loro zone, utilizzano il wave picking anziché il batch picking. Gli addetti al picking si occupano del prelievo degli SKU stoccati nella loro zona, un ordine alla volta.
• Zone-batch-wave picking. Questa strategia è una combinazione complessa di zone-wave picking e zone-batch picking. Le strutture che utilizzano questa strategia richiedono agli addetti al picking assegnati a una zona di prelevare tutti gli SKU per gli articoli in ordine nella loro zona. Inoltre, ci sono più finestre di programmazione per turno e i prelevatori prelevano due o più ordini alla volta.

Attrezzature per il picking di magazzino

Anche se le attività di picking possono essere eseguite manualmente, si tratta di un’operazione che richiede molta manodopera che aumenta i costi di gestione e introduce inefficienze.
Per snellire e supportare il processo di picking del magazzino, le strutture devono identificare e sfruttare gli strumenti e le attrezzature di automazione più adatti.
Tali strumenti includono:

• Robot mobili collaborativi. I robot mobili collaborativi lavorano a fianco degli operatori umani e guidano i dipendenti durante le attività.
• Attrezzature per impieghi gravosi. Carrelli elevatori, transpallet e altre attrezzature per impieghi gravosi sono utilizzati per gestire grandi capacità di carico.
• Apparecchiature per il voice-picking. Le attrezzature per il picking vocale, come le cuffie e il sistema a mani libere, forniscono agli addetti al picking istruzioni sul compito successivo in tempo reale.
• Bilance intelligenti. Questi strumenti aiutano a ridurre gli errori e a prevedere le variazioni dei costi di spedizione. Inoltre, impediscono di effettuare un imballaggio troppo eccessivo o totalmente insufficiente.

Migliori pratiche di prelievo in magazzino

Passiamo in rassegna alcuni consigli generali e best practice per migliorare le attività di picking in magazzino.

1. Stabilire obiettivi di produttività. Una priorità assoluta per i responsabili di magazzino dovrebbe essere la creazione di obiettivi che incoraggino gli addetti al picking a prelevare il maggior numero di ordini nel minor tempo possibile, senza sacrificare l’accuratezza o la sicurezza. Questo obiettivo può essere raggiunto progettando il magazzino in modo da facilitare una maggiore densità di prelievo, e un ottimo modo per farlo è organizzare le SKU ordinate frequentemente in zone. In questo modo si velocizzano le attività di prelievo, si riducono i tempi di spostamento e si migliora la produttività del magazzino.
2. Ridurre al minimo i tempi di spostamento ottimizzando il layout del magazzino. I responsabili delle strutture dovrebbero rivedere regolarmente l’inventario e la disposizione del magazzino per assicurarsi che gli articoli siano posizionati in modo ottimale per ridurre al minimo i tempi di spostamento. Gli addetti al picking trascorrono in genere molto “tempo morto” (circa il 60% delle ore produttive) camminando per il magazzino tra un prelievo e l’altro. Inoltre, le liste di prelievo devono essere organizzate in modo da ridurre al minimo il backtracking e consentire agli addetti al picking di completare i prelievi in modo sistematico ed efficiente nel minor tempo possibile.
3. Utilizzare gli strumenti giusti. Ridurre al minimo il numero di mani attraverso cui passano gli articoli prima di essere spediti è un ottimo modo per aumentare la produttività e l’efficienza. Le aziende dovrebbero investire in attrezzature e tecnologie a mani libere che promuovano l’automazione del magazzino. Anche se questo comporta dei costi iniziali, il ritorno sull’investimento vale la pena.
4. Posizionare in modo strategico i prodotti più frequentemente prelevati. Poiché le aziende di solito generano l’80% delle vendite dal 20% del loro catalogo, è un’ottima idea posizionare gli articoli ordinati di frequente vicino alle postazioni di lavoro degli addetti al picking. La collocazione degli articoli più frequentemente prelevati vicino alle aree di imballaggio e spedizione riduce i tempi di viaggio e aumenta la produttività degli addetti al picking. Gli articoli ad alta velocità possono essere collocati a livello del pavimento nei cassoni più vicini agli addetti al picking, mentre quelli a bassa velocità possono essere collocati in verticale.

Di fronte a una concorrenza agguerrita e a una domanda dei consumatori in costante evoluzione, i responsabili della supply chain devono migliorare la soddisfazione dei clienti riducendo al contempo le spese operative per proteggere i profitti dell’azienda.
La chiave per raggiungere questo obiettivo risiede nell’ottimizzazione proattiva delle operazioni di fulfillment, in particolare delle attività di picking in magazzino.
Per questo motivo, i responsabili delle strutture devono scegliere la giusta strategia di picking per la loro struttura, implementare le migliori pratiche di picking e sfruttare i giusti strumenti e attrezzature di automazione.