Un sistema autonomo capace di movimentare carichi fino a 500 kg, muovendosi in qualsiasi direzione anche in spazi ridotti. È OmniAGV 4.0, soluzione sviluppata in Puglia per rispondere a un’esigenza concreta di logistica interna dello stabilimento Bosch Tecnologie Diesel di Modugno, in provincia di Bari.

Il progetto, sostenuto attraverso il bando Innonetwork cofinanziato con fondi europei FESR, ha coinvolto Code Architects Automation, Politecnico di Bari, Cnr e Bosch e ha portato allo sviluppo di una nuova ruota omnidirezionale, Aptius, successivamente applicata al veicolo autonomo.

Dalla movimentazione manuale a un AGV omnidirezionale

Nello stabilimento Bosch la movimentazione interna prevedeva la consegna manuale di carrelli molto pesanti, fino a mezza tonnellata, lungo corsie strette. Le alternative disponibili avrebbero richiesto soluzioni più rigide e ingombranti e interventi sugli impianti esistenti.

Da questa esigenza è nato OmniAGV 4.0, progettato per trasportare autonomamente carichi fino a 500 kg, operare 24 ore su 24 e muoversi in più direzioni senza richiedere modifiche all’infrastruttura produttiva.

L’introduzione del sistema nello stabilimento Bosch ha consentito una riduzione del 40% dei percorsi interni, intervenendo quindi direttamente sull’organizzazione dei flussi di movimentazione.

La ruota Aptius alla base del progetto

Elemento centrale della soluzione è la ruota Aptius, progettata dall’ingegnere Ilario De Vincenzo. La configurazione utilizza più file di rulli sfalsati e punta a combinare capacità di carico, compattezza e continuità del movimento.

Rispetto alle tradizionali ruote Mecanum, la soluzione consente di impiegare cuscinetti di dimensioni maggiori. De Vincenzo indica che questa configurazione permette ai rulli di sopportare carichi fino a cinque volte superiori rispetto alla ruota Mecanum sviluppata nel 1973.

Il professor Giuseppe Carbone, ordinario di Meccanica applicata al Politecnico di Bari, ha evidenziato il ruolo svolto dalla collaborazione tra università e impresa nello sviluppo della tecnologia, attraverso attività di modellazione, analisi e validazione finalizzate ad accelerare la progettazione e individuare le criticità tecniche.

Dal progetto industriale al Compasso d’Oro

La soluzione è stata successivamente commercializzata dal Gruppo Tesar e distribuita sul mercato italiano. Il progetto ha ottenuto il Compasso d’Oro il 20 giugno 2024 a Milano, riconoscimento internazionale nel campo del design industriale.

Per Stefano Festa, CEO di Tesar Automation, il finanziamento regionale cofinanziato dall’Unione europea ha permesso di trasformare una specifica esigenza di logistica industriale in una soluzione successivamente sviluppata come prodotto.

Anche per De Vincenzo la disponibilità delle risorse europee è stata determinante per affrontare il rischio legato alla ricerca e ripensare alcuni elementi progettuali da zero. Il caso mette così in relazione automazione della movimentazione, trasferimento tecnologico e finanziamento dell’innovazione, mostrando come un problema operativo interno a uno stabilimento possa diventare il punto di partenza per lo sviluppo di nuove tecnologie di material handling.

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