All’inizio erano “solo” giocattoli.
Ma chiamarli giocattoli è quasi un’offesa, tant’è vero che alla FoppaPedretti hanno pensato bene di metterli al posto d’onore: nella sede centrale dell’azienda a Grumello del Monte (BG) il visitatore viene accolto da una sfilata che non sfigurerebbe in un museo della storia del giocattolo: automobiline, locomotive, tavoli, mobili e cucine-giocattolo, tutte bellissime, rigorosamente in legno, con uno stile anni ’50 che rimanda inequivocabilmente alle origini di quest’impresa.
FoppaPerdetti è sempre rimasta un’azienda a conduzione famigliare, tant’è vero che nel Consiglio di Amministrazione siedono i membri della famiglia.
Ciò non toglie che nel tempo sia stata realizzata una rivoluzione logistica che ha portato l’impresa ad adeguarsi alle nuove esigenze della rete commerciale e del cliente finale.

Le premesse al cambiamento

Con la crescita dei volumi e delle referenze i tempi di consegna non erano più ottimali. Un’ulteriore difficoltà derivava dal fatto che i clienti dell’azienda sono una sola catena organizzata (Prénatal) e migliaia di singoli punti vendita, che non hanno spazi di magazzino, quindi era indispensabile garantire loro flussi tesi e massima velocità nella risposta all’ordine.
Il problema principale è stato adeguare la produzione alle richieste del trade evitando nella maniera più assoluta ritardi nelle consegne e rotture di stock.
L’azienda si trovava quindi a dover risolvere problemi classici della logistica distributiva in cui è il cliente che “tira” la produzione.
Prima della “rivoluzione logistica” di FoppaPedretti la posizione a magazzino dei prodotti finiti era affidata alla memoria degli operatori.
Seppur straordinari nella loro capacità di gestione, potevano essere la causa, anche se involontaria, di problemi (non finire un ordine in caso di assenza,…).
Il tasso di informatizzazione del magazzino era pari a… zero.
L’organizzazione si basava su un ufficio composto da cinque persone, ciascuna con la responsabilità di una zona d’Italia, e ciascuna con alle sue dirette dipendenze tre/quattro magazzinieri che venivano attivati per le missioni di picking senza nessun coordinamento.

La nuova logistica di FoppaPedretti

“Oggi tutto l’impianto è mappato in radio-frequenza e quindi si ha la certezza che il dato corrisponda senza errore alla realtà a magazzino.
Le giacenze sono corrette e precise all’unità, e non più “a spanne”; l’aggiornamento delle entrate e delle uscite dei prodotti avviene in tempo reale.
Il vantaggio più apprezzato dai responsabili che lavorano in corsia è proprio la certezza dell’informazione, il sapere dov’è un prodotto, qual è il livello delle scorte, se un ordine è evadibile o meno”.
Fondamentale è stato l’abbandono della precedente organizzazione e l’introduzione di un unico responsabile di magazzino che coordina il monte/ordini complessivo e lancia le missioni di prelievo in funzione del piano di spedizioni giornaliero.

Una sfida vinta grazie alla tecnologia

Tutto il personale di magazzino è affidato alla sua sola responsabilità e quindi il flusso si attiva in modo armonico e coordinato, gestito tramite un adeguato software gestionale di magazzino (l’Easy Store della Incas) integrato nel gestionale aziendale.
Il responsabile ha, quindi, la visione complessiva degli ordini da evadere, delle priorità e del piano di arrivo dei corrieri; accorpa di conseguenza gli ordini che dovranno essere caricati ad una determinata ora della giornata sul medesimo mezzo e lancia le missioni di picking.
Gli ordini, che pervengono sui terminali degli operatori, propongono il prelievo di pallet interi, di colli/casse singoli (e in tal caso propone la corretta sagomatura del pallet).
Naturalmente il prelievo è ottimizzato per percorso di picking.
Una volta posizionati i pallet nella corretta area di spedizione, l’operatore lancia in modalità wireless la stampa dell’etichetta di spedizione che riporta anche in chiaro tutti i riferimenti della destinazione finale, effettua il controllo ordine/etichetta/contenuto e numero del/dei pallet e quindi chiude la spedizione autorizzando il prelievo da parte del corriere.
Contestualmente Easy Store aggiorna il gestionale aziendale a beneficio dei servizi amministrativi e delle Operations, che hanno così una fotografia “in tempo reale” delle giacenze.
Il sistema genera automaticamente anche i rimpiazzi, attivando un addetto disponibile alle missioni di rifornimento delle aree di picking.
L’adozione della radiofrequenza, la mappatura del magazzino, la totale barcodizzazione, gli investimenti informatici e la conseguente riorganizzazione delle risorse umane hanno portato all’ottimizzazione dei prelievi, all’abbattimento degli errori e ad un’adeguata completezza nella chiusura delle righe d’ordine.

Naturalmente per poter giungere a tale obiettivo è stata fatta un’analisi dettagliata di tutti i flussi, non solo di magazzino, ma anche di produzione in modo trasversale, dato che oggi la logistica “attraversa” tutta l’impresa…”
FoppaPedretti applica oggi una logistica matura e professionale secondo i più sacri dettami della moderna supply chain: è l’andamento storico degli ordini, quotidianamente verificato con l’andamento reale, che “tira” la produzione e il Direttore Operations “lancia” gli acquisti della materia prima, le produzioni dei componenti, dei semilavorati e dei prodotti finiti.
Il magazzino è rifornito sia dalle linee di produzione interne che da terzisti esterni in base a precisi e aggiornati piani di produzione. Quando i prodotti pervengono dalle linee interne i bancali vengono “battezzati” con etichette applicate a fine linea con tutte le informazioni utili, compresa l’indicazione al mulettista della corretta postazione di stoccaggio da raggiungere.
Quando invece i pallet provengono da fornitori esterni si transita da un’area di controllo (bolla e qualità) cui segue l’applicazione dell’etichetta identificativa e quindi lo stoccaggio sempre supervisionato da Easy Store.
Quando possibile, i pallet sono già personalizzati all’ingresso “per cliente” e si procede, quindi, a una sorta di cross docking.
Nell’area dell’azienda esistono due magazzini distanti tra loro circa 50 metri con una navetta che li collega quando necessario: i due magazzini sono divisi per prodotto e il sistema gestionale che li coordina, li “vede” ovviamente come se fossero una sola piattaforma.
Nel magazzino sono previste tre tipologie di scaffalatura: tradizionale per i “Servizievoli”, porta pallet tradizionali e drive-in.
I primi vengono gestiti con prelievo per singolo prodotto, inscatolamento e controllo finale (tramite pesatura automatica) della corrispondenza ordine/contenuto.
I porta pallet tradizionali sono organizzati a cinque livelli con stoccaggio ai livelli superiori e picking ai livelli inferiori. Infine, i drive-in sono tendenzialmente utilizzati per lo stoccaggio intensivo.
È avvenuta una vera e propria reingegnerizzazione, su base logistica, dei processi di produzione e distribuzione non più gestiti autonomamente ma pienamente inseriti in un flusso “tirato” dal mercato.
Ogni giorno, sono mediamente 180 i bancali che escono dal magazzino e vengono affidati alla rete di corrieri.
Un altro aspetto fondamentale di cui bisogna tenere conto è che al 90% la materia prima dei prodotti FoppaPedretti è costituita da alcune qualità di legno pregiato. Il legno, finché non viene verniciato e sottoposto agli ultimi processi di finitura, è una materia viva, non stabilizzata e quindi è necessario essere molto attenti nei tempi di acquisizione in modo che non rimanga troppi giorni a magazzino, dove può soffrire gli agenti esterni.
Insomma, ci troviamo di fronte ad una logistica super-tecnologica ma che inizia con un materiale che da sempre ha fatto parte della storia dell’uomo: il legno, materia viva e dinamica, che ancora oggi, dopo millenni, detta i tempi ad una complessa supply chain.