La riorganizzazione logistica di Caleffi
Caleffi SpA è un’azienda leader mondiale nella produzione di componentistica per impianti di riscaldamento, condizionamento e idrosanitari per utenze civili e industriali, e nella fornitura di soluzioni impiantistiche all’avanguardia.
Ha filiali commerciali e uffici di rappresentanza in Europa, America e Cina e vanta la competenza di circa 1.000 dipendenti con un fatturato tra Italia ed Estero di quasi 300 Milioni di Euro.
Da sempre attenta alla soddisfazione del cliente e in ottemperanza al motto “l’innovazione è crescita, di prodotto e di cultura aziendale” ha sempre cercato e utilizzato le migliori tecnologie per compiere la missione aziendale.
Ultimata la realizzazione di un nuovo centro ricerche di nuovissima concezione per lo studio e la sperimentazione di nuovi prodotti (inclusi componenti per impianti solari termici e geotermici) nell’ottica della massima qualità e del risparmio di energia, Caleffi SpA ha sentito la necessità di investire nella logistica scegliendo System Logistics come partner per la realizzazione di un sistema altamente automatizzato per lo stoccaggio dei prodotti semilavorati e finiti, e per la formazione degli ordini.
Problematiche e obiettivi
A fronte di un costante incremento di fatturato, raddoppiato nell’arco di cinque anni, le esigenze peculiari nella realizzazione del nuovo centro di magazzino e preparazione degli ordini sono:
- Doppio numero di movimentazioni rispetto ai picchi storici realizzati
- Introduzione di nuove cassette per lo stoccaggio di prodotti finiti destinati al mercat
- Costruzione di una unità automatica di stoccaggio per oltre 50.000 UDC
- Stoccaggio e movimentazione di 15.000 pallets di diverse dimensioni per la produzione degli ordini più corposi
- Realizzazione di postazioni di picking ergonomiche ed altamente produttive, in grado di permettere agli operatori il prelievo simultaneo sia da cassetta che da pallet, con tempi dimezzati rispetto alla soluzione RF esistente
- Importante interfaccia automatizzata con i reparti produttivi e di spedizione al fine di gestire le fasi di movimentazione dei semilavorati e dei prodotti finiti
- Integrazione con sistema gestionale aziendale che garantisce la tracciabilità di ogni fase di movimentazione.
La soluzione e i risultati raggiunti
Per raggiungere gli obiettivi sono installati due magazzini autoportanti per pallet e per cassette di plastica; i pallet provenienti dalle linee di ingresso vengono smistati attraverso un sistema di 8 navette SVL ad anello ai 4 trasloelevatori in singola profondità di altezza 31 m.
Le cassette provenienti dalle linee di produzione su pallet vengono alimentate singolarmente al magazzino cassette (dotato di 4 trasloelevatori a 4 bancali) mediante un robot antropomorfo con sistema di visione integrato.
Tutti i trasloelevatori di nuova generazione sono progettati tenendo conto del risparmio energetico ottenibile durante le fasi di decelerazione degli assi con rigenerazione in rete.
L’impianto è completo di 6 baie di picking tecnicamente dotate di ogni attrezzatura necessaria agli operatori per semplificare il lavoro di preparazione degli ordini come bilance, bilance conta pezzi, PC, monitor, piattaforme di elevazione.
Ogni operatore, guidato dal sistema gestionale Systore collegato a SAP aziendale, viene guidato in ogni sua fase di lavoro al fine di evitare possibili errori, pur mantenendo altissima efficienza.
L’impianto è dotato inoltre di sistemi intelligenti di disaccoppiamento delle fasi di movimentazione automatica dei trasloelevatori da quelle degli operatori; per i pallet vengono utilizzate 86 postazioni buffer, ed il Syncron per le cassette.
Queste importantissime soluzioni tecniche permettono all’impianto di funzionare al massimo della capacità delle macchine indipendentemente dai tempi di picking, che necessariamente sono diversi da riga a riga dello stesso ordine.
E’ inoltre automatizzato il flusso dei pallet vuoti e pieni verso l’area di spedizione, intelligentemente gestito dal sistema SWL. Anche le cassette vuote vengono ripallettizzate dal medesimo Robot ed inviate su pallet alle aree di produzione.
Per integrare il ciclo logistico sono installati un sistema di interfaccia per automazione del processo di entrata ricevimento materiali, completo di gruppi automatici di stampa ed etichettatura, pesatura e controlli sagoma, ed un gruppo motorizzato per l’accumulo delle UDC in spedizione.
Risultati:
- Miglioramento del livello d’efficienza nei confronti del mercato e maggior razionalità e rapidità nell’evasione degli ordini
- Incremento delle capacità di stoccaggio
- Integrazione del sistema qualità nel processo gestionale
- Tracciabilità dei prodotti e certezza nelle giacenze
- Automazione della gestione del flusso logistico dei materiali semilavorati
- Eliminazione della documentazione cartacea
- Disponibilità delle informazioni corrette in tempo reale
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