L’intralogistica sta vivendo una trasformazione radicale, e al centro di questo cambiamento ci sono gli AGV (Automated Guided Vehicle) e i LGV (Laser Guided Vehicle). Si tratta di veicoli autonomi in grado di spostare merci in modo continuo, sicuro e programmabile, riducendo al minimo l’intervento umano. Un approfondimento dettagliato è disponibile nel white paper “L’automazione in magazzino. Come scegliere la soluzione giusta?”, redatto da Logisticamente.it con il contributo tecnico di Jungheinrich e AB Coplan, scaricabile nell’area Risorse del sito.

Nati in ambito manifatturiero, questi veicoli stanno guadagnando terreno anche nei magazzini grazie alla loro capacità di integrarsi perfettamente con i WMS, al basso margine di errore e alla possibilità di operare in condizioni gravose. I modelli attuali possono gestire carichi fino a 1.000 kg e raggiungere altezze di stoccaggio fino a 10 metri, offrendo prestazioni comparabili a quelle di un carrello elevatore tradizionale, ma con maggiore efficienza operativa.

Come funzionano e quali tipi di guida esistono

Gli AGV e LGV si differenziano per il sistema di guida impiegato, che incide direttamente su costi, infrastruttura necessaria e flessibilità. Secondo il white paper, le tecnologie più diffuse sono:

• guida laser (LGV): basata su riflettori ottici installati nell’ambiente. Alta precisione e ottima per layout dinamici;
• guida induttiva: utilizza cavi nel pavimento, più economica ma meno flessibile;
• guida ottica: si basa su marcatori visivi (es. nastro colorato). Ideale per percorsi semplici e modificabili;
• guida autopilotata: sfrutta algoritmi avanzati di visione e intelligenza artificiale, è la più evoluta.

Tutti i veicoli sono gestiti da un Traffic Manager centrale, in grado di coordinare rotte, priorità e precedenze tra più unità in movimento, minimizzando i tempi morti e aumentando la sicurezza.

I vantaggi tangibili della guida automatica

L’impiego di AGV e LGV consente di ottenere benefici concreti su diversi fronti:

• continuità operativa: i veicoli lavorano 24/7, anche su più turni, senza affaticamento;
• sicurezza: eliminano la possibilità di errore umano nei percorsi critici;
• riduzione dei costi di manodopera: soprattutto in contesti dove è difficile reperire personale qualificato;
• tracciabilità completa: ogni movimento è monitorato in tempo reale dal sistema di supervisione;
• flessibilità: i modelli più recenti si adattano facilmente a layout dinamici e variazioni di flusso.

Come evidenzia Logisticamente.it nel white paper, l’adozione di questi veicoli rappresenta una scelta strategica per migliorare la resilienza e la scalabilità dell’infrastruttura logistica.

Quando introdurre un AGV o LGV in magazzino

La decisione di adottare un sistema a guida automatica deve basarsi su un’analisi multidimensionale. Secondo il documento redatto con Jungheinrich e AB Coplan, i criteri da considerare includono:

• ripetitività delle movimentazioni;
• necessità di lavorare in ambienti ostili o inaccessibili all’uomo (celle frigo, ambienti sterili, turni notturni);
• integrazione con il WMS e il sistema produttivo;
• livelli di traffico elevati in aree definite.

Particolarmente efficace è il modello ibrido che affianca AGV a carrelli manuali in una logica di segmentazione operativa: gli AGV si occupano dei flussi continui e standardizzati, mentre gli operatori gestiscono le eccezioni e il picking frazionato.

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