Logistica integrata nella produzione. Il caso DVP
Ai giorni nostri, cioè nei tempi della globalizzazione, le aziende, per essere in grado di competere, devono eccellere in ogni comparto, fare ottimi prodotti ed essere fortemente efficienti.
Una buona logistica aiuta a diminuire gli sprechi, ad essere più reattivi, a tenere sotto controllo le non conformità e a governare in maniera ottimale le scorte.
La DVP Vacuum Technology srl (www.dvp.it), azienda d’eccellenza, avendo ben presente questi aspetti ha deciso di introdurre una forte componente di automazione all’interno del suo processo logistico produttivo.
La DVP è un’azienda che progetta e produce da più di trent’anni pompe per il vuoto.
La gamma dei prodotti in catalogo è piuttosto ampia, i prodotti più importanti sono: le pompe per vuoto rotative a secco, con lubrificazione, a bagno d’olio, pompe a pistone e membrana, turbine a canale laterale, le centrali di produzione vuoto.
Prodotti che vengono utilizzati nei settori più disparati, si va dall’alimentare alla lavorazione del legno, ai sistemi di trasporto pneumatici fino al medicale e all’ospedaliero.
Per migliorare il proprio livello d’efficienza DVP ha pensato di introdurre nel suo nuovo stabilimento di San Pietro in Casale (BO) un sistema di stoccaggio automatizzato cui affidare la gestione dei semilavorati e dei prodotti finiti.
La struttura dell’impianto
L’incarico di questo lavoro è stato affidato a Promag (www.promagspa.it), che insieme alla consorella Armes (www.armes.it), entrambe facenti parte della holding Ferretto Group (www.ferrettogroup.com), ha sviluppato il progetto, tenendo conto delle esigenze del cliente e dello spazio disponibile.
Il risultato di tutto ciò è un sistema composto da due magazzini automatici adiacenti, affiancati da un magazzino verticale.
Lo scaffale è di produzione Armes, mentre tutta l’automazione è di progettazione e produzione Promag.
Lo spazio a disposizione per l’impianto si sviluppa su un’area di 56 m di lunghezza e di 10,5 m di larghezza con un’altezza utile di circa 7,3 m.
In questo volume si sono potuti installare due blocchi di scaffalatura serviti da due trasloelevatori indipendenti.
Il primo blocco è del tipo a doppia profondità, mentre il secondo è del tipo a semplice profondità.
Questa scelta asimmetrica è stata dettata dalla necessità di sfruttare al massimo il corridoio disponibile compreso all’interno di due file di pilastri dell’edificio.
Le UDC stoccate sono poco meno di tremila. Il magazzino verticale in affiancamento è uno Star modello Pegaso85, che dispone di cassetti larghi 4.200 mm e profondi 850 mm.
La logistica del sistema
Le Unità di Carico
Nel magazzino automatico le UDC sono prevalentemente dei box pallet componibili, cioè dei pallet 800 x 1.200, che hanno delle spondine di contenimento laterali che possono essere composte in più livelli, uno come minimo, quattro come massimo.
Oltre ai box pallet possono essere alloggiati in magazzino anche carichi contenuti in normali pallet di tipo EPAL.
Nel magazzino verticale, invece, i prodotti vengono alloggiati sfusi o dentro piccoli contenitori all’interno dei vassoi di cui dispone la macchina.
Le UDC possono contenere un unico articolo, cioè essere omogenee, oppure venire scompartate per poter contenere articoli disomogenei.
Tutte le UDC hanno un codice a barre che le identifica in maniera univoca.
I flussi
Le aree a contorno del magazzino sono divise per funzionalità e precisamente sono:
- Ricevimento merci
- Lavorazioni
- Montaggi
- Spedizioni
Come si può facilmente intuire il sistema di immagazzinaggio automatico viene a rappresentare la spina dorsale di una porzione importante del ciclo produttivo della DVP, ciò significa che i prodotti, prima in forma di componenti e semilavorati e poi in forma di prodotto finito, usano il magazzino automatico come sistema di supporto durante i passaggi tra le varie fasi di lavorazioni.
Semplificando si può dire che al ricevimento entrano in magazzino i pezzi grezzi e gli accessori, i grezzi escono per le lavorazioni e rientrano i forma di semilavorati, i semilavorati e gli accessori escono per il montaggio e rientrano come prodotti finiti che alla fine escono per andare in spedizione.
Questa è una spiegazione molto sommaria che serve per dare un’idea del principio che governa questo impianto, nella realtà i flussi sono molto più complessi, per esempio non si è descritto come interviene il controllo di qualità sui flussi dianzi descritti né come vengono ottimizzati i lotti delle lavorazioni in funzione delle quantità effettivamente presenti sulle UDC.
Un aspetto molto interessante della fasi di inserimento e prelevamento è il sistema di verifica effettuato tramite apparecchiature di rilevamento del peso.
Ognuno degli otto punti di ingresso è dotato di celle di carico ad alta precisione. Grazie a queste celle di carico e a particolari regole empiriche di confronto tra i pesi prima e dopo le operazioni il sistema è in grado di capire se è avvenuto un errore oppure, in caso di indecisione, di marcare l’UDC per un successivo controllo manuale.
Un altro elemento di interesse di questo sistema è la completa integrazione delle varie parti di impianto (magazzini automatici, magazzino verticale, aree a terra) grazie al sistema di supervisione costruito secondo una logica modulare che permette di gestire le varie tipologie di stoccaggio in maniera perfettamente connessa.
Conclusioni
L’impianto è entrato in funzione nell’estate del 2006, con una tempistica perfettamente allineata alle esigenze della DVP che doveva approfittare della pausa estiva per effettuare il trasloco nel nuovo sito produttivo.
Il sistema di immagazzinaggio automatico, che ha raggiunto in maniera più che lusinghiera gli obiettivi prefissi, è diventato motivo di orgoglio per Promag ed Armes, ma anche per la DVP.
