Nuovo centro distributivo per Perfetti Van Melle
Perfetti Van Melle, leader di settore in Italia e presente in oltre 130 paesi nel mondo, produce e distribuisce caramelle e gomme da masticare.
Con un fatturato complessivo che supera i 1.900 milioni di euro, il gruppo si costituisce nel 2001 in seguito all’acquisizione da parte di Perfetti Spa dell’olandese Van Melle, per ampliarsi ulteriormente nel 2006 con l’acquisizione della spagnola Chupa Chups.
L’azienda detiene numerosi marchi di gomme da masticare come Vivident, Happydent, Vigorsol, Daygum, Big Babol, ma anche di caramelle, come Golia, Morositas, Goleador, Frisk, Alpenliebe, Fruittella e Mentos.
In questo articolo vediamo da vicino il nuovo centro distributivo di Lainate, realizzato in collaborazione con System Logistics, che ha preso avvio a gennaio 2009: si tratta di un impianto con logica di prelievo “materiali verso operatore” e automazione della movimentazione dei materiali, in grado di servire oltre 48 centri di distribuzione, per 150.000 clienti finali.
Problematiche e obiettivo
Da sempre cifre distintive del gruppo Perfetti, la costante innovazione di prodotto e la forza della sua rete distributiva hanno contribuito all’espansione dell’azienda fino a renderla una tra le più importanti al mondo nel settore dolciario.
Il continuo ampliamento ha messo Perfetti a capo di 32 consociate che oggi distribuiscono i prodotti in 150 paesi nel mondo.
Questo crescente sviluppo del polo produttivo ha richiesto un sempre maggiore utilizzo di spazio per gli impianti di produzione, sacrificando in parte le attività di distribuzione, affidate a depositi esterni, con dispendiose attività di navettaggio e movimentazione.
Nasce così l’esigenza, per la PVM Italia, di un nuovo centro distributivo, avviato a gennaio 2009 a Lainate.
Il deposito, realizzato in collaborazione con System Logistics, riceve 24 ore su 24 i prodotti dello stabilimento di Lainate (circa il 60% dei flussi) e dagli altri stabilimenti del gruppo (italiani e esteri).
La distribuzione prevede sia consegne dirette ai clienti più importanti della GDO sia l’invio a una rete di 48 siti di distribuzione sparsi su tutto il territorio, che svolgono attività di distribuzione e commercializzazione.
La soluzione e i risultati raggiunti
La realizzazione del nuovo centro distributivo prevedeva un’attività di riprogettazione delle UDC pallettizzate e una sensibilizzazione verso gli stabilimenti sulla quantità dei pallet in ingresso.
Disponendo di spazi piuttosto ristretti, si è scelto di ricorrere a un deposito automatizzato, in parte con la doppia profondità, e ad un sistema di allestimento ordini “materiali verso operatore“.
Deposito automatizzato
Su una superfice di 2.160 mq, con una fronte di 23,5 metri e una lunghezza (comprensiva di testata) di 92, il cuore del magazzino è costituito da un deposito automatizzato per UdC pallettizzate di prodotto finito e degli imballaggi terziari.
Nel primo caso i pallet (di dimensione 800×1200 mm) dalle linee di confezionamento vengono condotti alla stazione di alimentazione del deposito, dove avvengono l’identificazione automatica del prodotto, il controllo qualità tramite pesatura, la verifica dell’altezza e la filmatura.
Una volta conformi alle specifiche, i pallet vengono trasferiti, tramite un discensore, a una navetta che si trova in un tunnel sotterraneo (lunghezza 75 metri) che collega lo stabilimento all’area di stoccaggio automatizzata.
Questo ha permesso di mantenere un’area di passo carrabile tra i due edifici garantendo la viabilità dell’area.
Per l’alimentazione dei fornitori esterni, viene invece utilizzata la seconda testata del magazzino, impiegata anche per la movimentazione dei pallet in uscita e per il picking.
Il deposito ha un’altezza utile complessiva di 18 metri (5 sotto il livello del suolo) e una capacità ricettiva complessiva pari a 10.400 posti pallet, ripartita su quattro corridoi (un trasloelevatore per corridoio).
I 12 livelli di scaffalatura sono suddivisi in base all’altezza dei pallet: i primi 10 livelli inferiori sono predisposti per stoccare i pallet di altezza inferiore a 1.120 mm, l’undicesimo quelli di altezza sino a 1.300 mm e l’ultimo livello per i pallet sino a 2.100 mm.
Ogni giorno si contano circa 500 pallet in entrata e altrettanti in uscita.
Un sistema di movimentazione con navette SVL (System Vehicle Loop) trasporta le UDC pallettizzate verso l’area di spedizione o prelievo.
Le prestazioni del magazzino sono state ottimizzate grazie a una percentuale di utilizzo dei cicli combinati pari a 70%: in un unico ciclo infatti avviene sia l’operazione di messa a stock sia il prelievo.
Oltre all’altezza delle celle di stoccaggio, si è poi scelto di differenziare anche il livello di profondità delle celle: i due corridoi laterali sono a doppia profondità di stoccaggio, mentre i corridoi centrali sono a singola profondità.
Questo sistema, pur richiedendo la doppia movimentazione (in meno del 25% dei flussi), è stato adottato in due dei corridoi.
La sua applicazione è stata permessa grazie all’introduzione di finestre temporali parametrizzabili per prodotto che rendono indifferenti al fine del prelievo i lotti di produzione del periodo stabilito.
A queste si accompagna l’introduzione di logiche di assegnazione degli articoli ai corridoi in funzione delle classi di movimentazione e giacenza.
L’introduzione di sistemi a crociera sotto ogni pallet evita il rischio di inflessione, mentre a garanzia del prodotto è stato installato un impianto antincendio Sprinkler.
Per il trasporto sono stati scelti trasloelevatori della serie “NV”, tra i più performanti in termini di velocità di movimentazione (velocità pari a 4m/s ed accelerazioni di 0,9m/s).
Il tempo medio di un ciclo combinato risulta quindi essere compreso tra gli 85 e i 100 secondi, in relazione al fatto che si tratti di un corridoio a singola o doppia profondità.
L’attività di allestimento ordini
L’attività di allestimento ordini viene svolta con la logica “materiali verso operatore“: le UDC necessarie per l’allestimento vengono prelevate dal deposito automatizzato, trasportate dal sistema di movimentazione a navette SVL verso una delle postazioni di prelievo, dove l’operatore preleva il quantitativo richiesto.
Ciò che resta dell’UDC viene reinserito nel deposito automatizzato.
Sono state predisposte 78 postazioni esterne al deposito automatizzato, raggiungibili in modo selettivo, dove vengono sistemati gli articoli a più alta rotazione per evitare il reinserimento delle UDC frazionate nel deposito.
La soluzione a buffer intermedio permette la riduzione del tempo di arrivo della merce alle baie di picking e l’aumento delle prestazioni: infatti alimentando le baie di prelievo si evitano cicli ai trasloelevatori, che possono liberare risorse per altre attività.
Le postazioni di prelievo sono il risultato di un’attenta analisi dell’attività di picking: viene inserita nel tradizionale sistema a C una piccola appendice del convogliatore, che porta l’UDC pallettizzata direttamente davanti all’operatore consentendone l’accesso dai tre lati, col risultato di una maggiore ergonomia nell’attività di prelievo e facilità nel taglio della filmatura dei pallet.
All’attività di prelievo segue la creazione di UDC monoarticolo, costituite da uno o più strati, che formano l’ordine del cliente e vanno a costituire le Unità di Spedizione precalcolate dal sistema di ottimizzazione dei carichi e portate all’area di filmatura.
Successivamente le UDS vengono etichettate e posizionate nell’area di spedizione in attesa di essere caricate sui camion.
A supporto del processo di allestimento ordini, viene utilizzato il sistema informativo WMS di Sytem Logistics, il PCL per il governo del sistema di navettaggio e per la movimentazione dei trasloevatori.
Conclusioni
L’automazione del magazzino sta portando in questi primi mesi di operatività i risultati attesi in termini di funzionamento del sistema: il nuovo centro distributivo ha consentito una razionalizzazione dei depositi esterni con notevoli benefici economici e di servizio al cliente.
