Warehouse Engineering: come cambia la progettazione dei magazzini
La progettazione dei magazzini sta attraversando una fase di trasformazione concreta, legata all’evoluzione delle esigenze operative, alla diffusione dell’automazione e a vincoli tecnici sempre più stringenti. In questo contesto, capire come cambiano approcci e responsabilità progettuali diventa un tema rilevante per chi opera nella logistica. Per approfondire questi aspetti, la redazione di Logisticamente ha intervistato Andrea Peressi, amministratore delegato di Modulblok. La sua esperienza diretta nella progettazione di sistemi di stoccaggio e infrastrutture logistiche consente di osservare da vicino come stanno evolvendo le scelte progettuali e il ruolo di chi le guida.
Quando avete capito che non bastava più essere un produttore di scaffalature? E cosa significa oggi, concretamente, “Warehouse Engineering”?
Le scaffalature restano centrali perché permettono di sfruttare i volumi e migliorare l’efficienza. Per anni sono state considerate un componente a servizio del magazzino, utilizzato da operatori, carrelli o automazioni.
Con magazzini più alti, più densi e corridoi progettati per utilizzi intensivi, spesso con automazione, questo approccio ha iniziato a cambiare. In molti casi, soprattutto negli impianti autoportanti o automatici, la struttura incide direttamente sulle prestazioni operative.
Da qui il passaggio, avvenuto negli ultimi anni, verso una progettazione che considera il magazzino come un sistema. Il Warehouse Engineering nasce da questa esigenza: partire dalle esigenze operative del cliente e sviluppare una soluzione che integri struttura, layout, tecnologie e flussi, evitando configurazioni standard non ottimizzate. Non si tratta di adattare un prodotto a un contesto, ma di sviluppare una soluzione specifica. Per questo parlo di “magazzino del cliente”: un sistema progettato insieme, non semplicemente fornito.
In che modo 50 anni di esperienza hanno definito il vostro posizionamento oggi?
In cinquant’anni siamo passati dalla produzione di scaffalature alla gestione di soluzioni integrate. Oggi ogni impianto è un caso specifico: carichi, flussi, vincoli strutturali, condizioni del suolo e normative incidono direttamente sul progetto.
Questo richiede un approccio basato su analisi, simulazioni e iterazioni, con l’obiettivo di bilanciare prestazioni, sicurezza e costi. Nel tempo si è consolidata una competenza progettuale strutturata, orientata al cliente.
Oggi Modulblok affianca le aziende nella progettazione, realizzazione e mantenimento dei sistemi logistici, con attenzione alla soluzione specifica del cliente, non a configurazioni standard.
Quali cambiamenti stanno incidendo di più oggi sulle scelte progettuali nei magazzini?
Le scelte progettuali oggi sono guidate da tre fattori. Il primo è la saturazione degli spazi, che spinge verso magazzini più alti e richiede verifiche strutturali più spinte. Il secondo è l’evoluzione normativa, soprattutto in ambito sismico, che rende centrale l’analisi del suolo e delle fondazioni. Il terzo è la crescente complessità operativa, con volumi e variabilità più elevati e livelli di servizio più stringenti.
A questo si aggiunge la diffusione dell’automazione, che impone maggiore precisione già in fase di progettazione e costruzione. Tutti questi elementi rendono difficile applicare logiche standard.
Quanto è importante oggi progettare il magazzino come un sistema integrato tra struttura, automazione e software?
Oggi il magazzino viene progettato partendo da come sarà utilizzato: flussi, operatori, mezzi e manutenzione. Nei sistemi più evoluti, struttura, automazione e software sono interdipendenti: ogni scelta su una componente ha effetti sulle altre.
Nei magazzini autoportanti, ad esempio, la struttura è parte del sistema e viene dimensionata in funzione delle tecnologie di movimentazione e dei flussi. Questo approccio consente di aumentare la densità di stoccaggio, migliorare le performance operative, ridurre inefficienze e mantenere livelli di sicurezza coerenti con l’utilizzo reale.
Anche sul piano organizzativo cambia il lavoro progettuale: servono competenze trasversali e coordinamento tra ingegneria, automazione e operations.
Quali sono oggi gli errori più frequenti che vede nelle aziende quando progettano un magazzino?
Ogni produttore ha un approccio diverso. Se il magazzino viene progettato come un insieme di componenti standard, oppure se l’automazione è considerata separata, la soluzione tende a essere parziale. Per ottenere performance nel tempo e un ritorno adeguato, serve un’impostazione integrata che tenga conto delle esigenze operative e dei vincoli.
Altri aspetti critici ricorrenti sono:
- sottovalutare normative e verifiche strutturali;
- non considerare l’evoluzione futura dei flussi e delle modalità operative;
- ridurre la fase progettuale, limitando analisi e simulazioni.
La qualità del risultato dipende direttamente dalla qualità del processo progettuale: senza un’analisi approfondita è difficile ottenere un sistema efficiente.
Può farci un esempio concreto di progetto in cui l’approccio integrato ha fatto la differenza?
Il caso dei magazzini autoportanti è significativo. In questi progetti la struttura coincide con l’edificio e permette di eliminare i vincoli delle costruzioni tradizionali, sfruttando tutta la superficie e i volumi disponibili.
Il progetto parte dai flussi operativi e dalle esigenze del cliente, e la struttura viene dimensionata di conseguenza, in integrazione con i sistemi automatici.
Questo consente maggiore densità di stoccaggio, ottimizzazione dei percorsi e dei tempi operativi, integrazione diretta con l’automazione e un utilizzo più efficace degli spazi e dei volumi disponibili.
Guardando ai prossimi anni, dove si giocherà la competitività nei sistemi intralogistici?
I sistemi intralogistici sono in fase di evoluzione, e il futuro dipenderà da molti fattori, tra cui anche l’evoluzione dell’AI. Nei magazzini, questo si traduce nella capacità di progettare sistemi sempre più ottimizzati e integrati, gestendo vincoli tecnici e normativi.
Tre elementi incidono in modo diretto:
- l’integrazione progettuale: struttura, automazione e software devono essere sviluppati insieme, anche attraverso una collaborazione più stretta tra gli attori coinvolti;
- l’ottimizzazione ingegneristica: garantire sicurezza e prestazioni evitando sovradimensionamenti, utilizzando modelli di calcolo e simulazione evoluti;
- la capacità di accompagnare il cliente: Il livello di complessità è tale che il valore non è solo nella soluzione, ma anche nella capacità di collaborare con il cliente nelle scelte progettuali. In questo scenario, il ruolo del partner diventa centrale: non un fornitore, ma un soggetto in grado di assumersi la responsabilità del progetto nel suo insieme.
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Intervista realizzata in partnership con Modulblok
