Come cambiare passo nella distribuzione: l’esempio della San Lorenzo di Imperia
San Lorenzo è un’azienda ligure, specializzata nella distribuzione di prodotti alimentari, che nasce nel 1985 ad Imperia: l’offerta è rivolta prevalentemente alle famiglie italiane ed europee, garantendo qualità e originalità dei prodotti.
Le vendite sono realizzate prevalentemente tramite direct marketing, ma una quota sempre più significativa è da imputarsi alle vendite online tramite il sito internet www.san-lorenzo.com
L’azienda era inizialmente specializzata nel comparto dell’olio d’oliva; col tempo ha allargato la propria offerta al tonno, pasta e riso, specialità gastronomiche (salumi, formaggi, pesce, ecc.), vini, fino ad arrivare a un catalogo di oltre 350 referenze.
L’imbottigliamento avviene nel nuovo sito di Pieve di Teco (Imperia).
Per le altre tipologie di prodotto l’azienda si occupa della commercializzazione a marchio proprio (similmente al concetto delle private label nella grande distribuzione), lasciando la produzione ai fornitori.
L’esigenza
San Lorenzo ha raggiunto nel 2005 31 milioni di fatturato con oltre 400.000 clienti, con tassi di crescita annui significativi (30%).
Questa crescita del fatturato (nel 2001 il fatturato era pari a 14 milioni) ha comportato una necessità di “cambio di scala” dell’intera azienda, compreso il sito produttivo-distributivo: nel 2004 è iniziato lo start-up dell’impianto di Pieve di Teco (Imperia), dotato di una linea di confezionamento per l’olio e del magazzino per lo stoccaggio e distribuzione dei prodotti.
Lo sviluppo del magazzino è stato svolto con la collaborazione del gruppo Incas, che ha fornito il WMS e la soluzione per l’allestimento degli ordini.
Gestione degli ordini
L’attività di vendita si basa su un articolato sistema di contatto con le famiglie, che si realizza, oltre che in internet e con periodici mailing personalizzati, con una rete di call center.
Una volta ricevuto l’ordine cliente, vengono svolte una serie di verifiche contabile e logistica (disponibilità del prodotto a magazzino), per poi confermare al cliente l’ordine e concordare la data e il luogo di consegna.
In questo secondo contatto si verifica con il cliente la corrispondenza dell’ordine a quanto desiderato e si permette una (eventuale) modifica dell’ordine iniziale; l’ordine confermato viene quindi trasmesso al magazzino, per iniziare l’attività di allestimento per la consegna, che può avvenire mediante corrieri espressi o trasporto a collettame tradizionale.
Il primo caso (poco meno del 10%) è utilizzato, oltre che per le consegne urgenti, per la consegna di prodotti freschi; il trasporto a collettame prevede la trazione da parte di mezzi dedicati di San Lorenzo fino alle piattaforme regionali (per l’Italia) o nazionali (per resto d’Europa).
Da qui i corrieri raggiungono i clienti finali.
Particolare attenzione è stata posta dall’azienda nella scelta dei corrieri, che di fatto rappresentano il volto dell’azienda per il cliente, così come altrettanta attenzione è posta al trasporto dei prodotti.
L’utilizzo di mezzi dedicati per l’alimentazione delle piattaforme ha favorito la presa diretta presso il fornitore della merce, in modo da ridurre al minimo l’incidenza dei ritorni a vuoto.
L’intero flusso fisico/informativo descritto è guidato da un software interno, in grado di calcolare la disponibilità al netto degli ordini confermati (ma ancora da consegnare) o in attesa di conferma.
Secondariamente vi è il monitoraggio dello stato di avanzamento dell’ordine in modo da intervenire per tempo a risolvere eventuali anomalie (ad esempio assenza del cliente al momento della consegna).
Il magazzino
Il magazzino gestisce circa 350 referenze, ed evade giornalmente 2.000 ordini cliente, corrispondenti a 15.000 righe d’ordine e 25.000 pezzi.
Il prelievo di merce è per la maggior parte dei casi per mezzi e non per colli.
Come evidenziato nella figura qui sopra, la configurazione del magazzino si articola in sei aree funzionali, per complessivi (comprensivi dell’area di imbottigliamento) 13.000 m2:
- Area di ricevimento merci;
- Area di stoccaggio olio;
- Area di stoccaggio per prodotti finiti;
- Area di allestimento ordini (picking + packaging);
- Area di consolidamento;
- Area di spedizione.
L’area di ricevimento merci è adibita al ricevimento di imballaggi o dei prodotti finiti realizzati esternamente, occupa una superficie di circa 700 m2 ed ha 4 baie di scarico.
La merce, una volta superati i controlli esterni di conformità, viene messa a stock nell’area di stoccaggio, mantenendola non disponibile per l’evasione dell’ordine cliente.
Successivamente si attiva un controllo sulla qualità del prodotto consegnato, al termine del quale il prodotto può essere considerato disponibile.
L’area di stoccaggio è alimentata, oltre che dall’area di ricevimento, dall’olio prodotto all’interno dello stabilimento: l’olio proveniente dai frantoi confluisce nell’area di stoccaggio della materia prima dove viene analizzato, filtrato e infine avviato ai serbatoi di stoccaggio, in attesa di passare all’imbottigliamento.
Di ogni serbatoio l’azienda controlla periodicamente le caratteristiche fondamentali.
Con un sistema automatizzato, dall’area di stoccaggio della materia prima (estesa per circa 1.500 m2) l’olio confluisce alle due linee di imbottigliamento, seguendo percorsi autonomi (in modo da non rischiare di “mischiare” le diverse tipologie di olio).
La produzione di olio segue molto la domanda (la capacità produttiva è di circa 300 q/giorno).
In questo modo l’impatto in termini di stock di prodotto finito è ridotto, secondariamente l’olio permane per la maggior parte del tempo nei serbatoi di alimentazione delle due linee di imbottigliamento, dove la conservazione del prodotto è ottimale.
L’area di stoccaggio è un’area tradizionale, con scaffalature porta pallet su 3 livelli, disposte su 8 corridoi di lunghezza pari a 30 m, per complessivi 1.700 m2.
I livelli superiori sono dedicati allo stoccaggio intensivo, mentre il primo livello è dedicato al picking per rifornire l’area di allestimento ordini.
Una volta prelevati e imballati nell’area di allestimento ordini (descritta in seguito), i prodotti sono inviati all’area di consolidamento, dove vengono creati i bancali multi ordine per la spedizione.
La creazione dei bancali segue come criterio di aggregazione le aree di destinazione.
I prodotti provenienti dall’area di allestimento ordini sono di due formati: 400x700xh=400 mm (utilizzato soprattutto per l’estero) e 300x400xh=200 mm (maggiormente diffuso per il mercato italiano).
Da ultimo, i bancali vengono portati nell’area di spedizione, in attesa di essere caricati sui camion.
Complessivamente le aree di consolidamento e spedizione occupano circa 4.400 m2.
L’intero processo avviene in radiofrequenza senza ausilio di supporti cartacei.
Il processo di allestimento ordini
L’area di prelievo è costituita da un lungo corridoio (circa 40m), attraversato da una rulliera motorizzata.
La logica di prelievo è di tipo “pick to box“: l’ordine cliente è scomposto in n missioni di prelievo svolte nelle diverse zone di prelievo; all’interno di ogni zona l’operatore preleva gli articoli richiesti e li deposita in un contenitore (box), che costituisce l’ordine cliente.
Il contenitore attraversa le diverse zone di prelievo tramite un convogliatore a rulli, svolgendo la funzione di consolidamento dei quantitativi prelevati di uno stesso ordine.
All’inizio del percorso, viene associato il contenitore all’ordine cliente, consentendo al WMS del magazzino di riconoscere il contenitore (e l’ordine ad esso associato) ogni volta che questo raggiunge una specifica zona di picking.
Sul contenitore, oltre al codice a barre è inserito un numero progressivo, che serve al riconoscimento della scatola da parte del picker.
L’esecuzione del prelievo vero e proprio è effettuato con un sistema “pick to light”: una volta che un contenitore viene inserito in una zona di prelievo, si illumina una luce verde posta sulla scaffalatura, e il display luminoso indica il numero di scatola da lavorare.
Una volta che l’operatore conferma di essere intento alla scatola indicata, il sistema accende delle luci rosse in corrispondenza di tutte le postazioni contenenti gli articoli da prelevare per quell’ordine, mentre i display a fianco della luce indicano il quantitativo da prelevare.
L’operazione può essere ripetuta per ognuna delle 8 aree (4 per lato di corridoio) in cui è suddivisa ogni zona di prelievo.
L’operatore lavora in un’area limitata (la lunghezza del corridoio di sua competenza è 10 m) e senza ausilio di terminali o fogli cartacei.
Il risultato è il prelievo di oltre 15.000 righe con solo 4 persone, con produttività quindi superiore a 400 righe/ora.
Al termine dell’attività di prelievo il contenitore giunge all’area di packaging, composta da 4 stazioni: in ogni stazione l’operatore controlla a uno a uno i pezzi prelevati, leggendo il codice a barre riportato sul singolo pezzo.
Durante questa operazione, compare a video la descrizione del prodotto per facilitare la verifica della correttezza del prelievo.
I prodotti sono quindi messi in un contenitore di spedizione, per poi effettuare l’attività di pesatura.
Superata anche la fase di pesatura, si inseriscono dei pallini di amido vegetale per proteggere il prodotto durante il trasporto; successivamente si incolla l’etichetta di spedizione e si chiude il cartone (nastratura).
Il cartone è ora pronto per essere portato all’area di consolidamento: il risultato finale è un’accuratezza di prelievo superiore al 99,5%.
Degno di nota è l’accorgimento utilizzato per proteggere i prodotti durante il trasporto (tallone di Achille di molte spedizioni su canale online).
Invece di usare il polistirolo espanso, che presenta il forte rischio di danni alla salute per i bambini (si pensi al pericolo di soffocamento), si è scelto di usare un prodotto completamente vegetale e rapidamente e totalmente biodegradabile ottenuto dall’estrusione di amido vegetale.
L’alimentazione dei pallini avviene con un tubo posto sopra ogni stazione di assemblaggio.
Grande cura è stata posta nella progettazione dei particolari dell’area di allestimento ordini.
Gli articoli sono stati suddivisi in due classi principali: articoli ad alto consumo e articoli a medio/basso consumo: per i primi lo stock di picking è costituito da un posto pallet, mentre per i secondi si è scelto di utilizzare canali a gravità, di lunghezza pari a 1,6 m e larghezza 0,4 m.
In questo modo si riduce il costo di rifornimento delle postazioni di picking: per gli articoli ad alto consumo il rifornimento consiste nel prelievo di un pallet intero dai livelli superiori dell’area di stoccaggio e dal suo trasporto all’area di allestimento ordini.
Per i secondi viene allestita una missione di picking nell’area di stoccaggio dell’ordine della dimensione media di una decina di colli.
I prodotti vengono quindi depositati su un nastro trasportatore, che posiziona i cartoni in prossimità delle postazioni di picking.
L’operatore all’interno dell’area di picking legge il codice a barre dell’articolo posizionato sul nastro trasportatore e sul terminale gli viene comunicata la posizione di refilling, che l’operatore confermerà con lettura del codice a barre della postazione.
In un così strutturato processo, grande cura deve essere posta alla sequenza di posizionamento degli articoli sulla rulliera, in modo da facilitare il successivo riempimento dei canali.
La suddetta modalità di rifornimento vale per gli articoli a più basso consumo, che sono posizionati nelle postazioni vicine al lato del convogliatore.
Per gli altri articoli si porta un pallet intero dietro il corridoio di prelievo, per poi effettuare il refilling.
In seno a questa logica di assegnazione delle aree di picking, grande cura è stata posta anche all’allocazione degli articoli: i cartoni delle bottiglie di vino sono posizionati nelle postazioni più in basso, in modo da facilitare l’estrazione della bottiglia, mentre i prodotti freschi sono gestiti all’interno di una cella frigorifera.
Una scelta molto importante quando si progetta un magazzino “pick to box” è il posizionamento del convogliatore a rulli: nel caso di posizionamento al centro del corridoio, non si perdono postazioni di prelievo, ma l’operatore deve prelevare la merce prima su un lato e poi sull’altro; nel caso di posizionamento “sotto” le postazioni di prelievo, si perde qualche postazione, ma si riesce a gestire meglio il prelievo su entrambi i lati del corridoio.
La scelta effettuata dalla San Lorenzo, in questo caso, anche per il numero non elevato di referenze gestite, è stata la seconda.
Da ultimo, il direttore di stabilimento ha posto molta attenzione alla rotazione delle mansioni all’interno dell’area di allestimento ordini.
Il tipo di lavoro richiesto per il prelievo e per il packaging è molto diverso, e ciascuno con un diverso tipo di affaticamento.
Pertanto di cerca di “ruotare” quotidianamente le persone (prevalentemente di sesso femminile) fra le due tipologie di mansioni.
I vantaggi ottenuti
Il magazzino di Pieve di Teco è ormai operativo da qualche anno; superata quindi la fase di start up, con i consueti inconvenienti iniziali, l’azienda è oggi in grado di verificare la presenza o meno dei benefici stimati in fase progettuale.
- Raddoppio della gamma offerta (da 200 a 450 articoli) e del fatturato senza aumentare il personale impiegato;
- L’intero magazzino ha rafforzato il punto di forza dell’azienda: la qualità dei prodotti, garantendone la perfetta conservazione e tracciabilità lungo tutte le fasi di attraversamento;
- Il magazzino costituisce il caso di un’installazione che ha permesso di aumentare il livello di servizio verso il consumatore finale, favorendo il miglioramento dell’immagine aziendale e quindi del fatturato;
- A livello economico, è stato calcolato che l’investimento si è ripagato in quindici mesi.
