(Comunicato stampa)

Cromology Italia è leader nel settore della produzione e vendita di vernici e pitture per edilizia. L’azienda si avvale di 300 collaboratori, due siti produttivi tecnologicamente evoluti di 80.000 mq – a Porcari, in provincia di Lucca, e a Resana, nei pressi di Treviso – e un hub logistico di 45.000mq a San Miniato.

Caratterizzata da una strategia multicanale, da un portafoglio di brand noti – MaxMeyer, Duco, Baldini Vernici, Tollens, Settef, Viero e Lo Specialista di MisterColor – e da una piattaforma d’offerta completa e diversificata, Cromology Italia registra una presenza in tutti i canali distributivi.

L’azienda fa parte del gruppo Cromology, player a livello mondiale che sviluppa un fatturato di 800 milioni di euro nel segmento delle vernici per edilizia e architettura e detiene posizioni di leadership nei maggiori mercati del Sud Europa.

Grazie a 7 laboratori di ricerca, 10 impianti di produzione e 9 piattaforme logistiche, Cromology è all’avanguardia nello sviluppo e nella produzione di pitture e vernici per l’edilizia.
I marchi di Cromology sono commercializzati in oltre 50 paesi in tutto il mondo, con una presenza diretta in 8 nazioni.

La strada verso l’efficienza

Il processo di trasferimento dei prodotti dai plant produttivi italiani all’hub logistico rappresenta una fase delicata poiché incide direttamente sul time-to-market complessivo dell’azienda.
Cromology Italia ha dunque sentito l’esigenza di avviare un’analisi interna per comprendere come ottimizzare i tempi di questa fase così cruciale per il business.

“La nostra necessità era anche di capire come standardizzare un processo significativamente diverso tra le due fabbriche. Mentre infatti a Porcari si opera attraverso una filiera industriale automatizzata, nel plant trevigiano l’attività di produzione avviene in prevalenza secondo una logica make-to-order”, esordisce Francesco Del Moro, ERP Manager di Cromology Italia.

Nello specifico, l’analisi effettuata dall’azienda si è concentrata sull’efficientamento del processo di carico dei mezzi in partenza dalle fabbriche di Porcari e di Resana verso il magazzino centrale di San Miniato.

Ciascun pallet contenente materiale da trasferire è identificato da un codice a barre che deve essere letto dall’operatore per certificarne il carico sul mezzo e la successiva creazione del documento di trasporto. L’analisi dei flussi ha evidenziato la necessità di contenere al minimo lo spostamento sia del materiale che degli operatori che, spesso, si trovavano nella condizione di dover ruotare il pallet o addirittura salire e scendere dal mezzo per poter leggere il barcode identificativo del pallet.

Nel sito di Porcari, inoltre, tali operazioni erano ostacolate dalla presenza di più strati di film termoretrattile utilizzato a protezione del materiale rilasciato a fine linea: i codici a barre presenti sui pallet risultavano in alcune occasioni impossibili da leggere.

Medesima criticità si presentava nella difficoltà di scansione attraverso il plexiglass protettivo dei muletti.
In questi casi, di fatto, gli operatori dovevano affiancarsi al pallet, sporgersi o scendere dal mezzo per effettuare la lettura. Tale operatività comportava un rallentamento sensibile nelle operazioni di carico.

La sicurezza sopra a tutto

Oltre alle perdite di tempo determinate dal posizionamento del barcode e dalle difficoltà di lettura dovuta agli imballaggi, si determinava una potenziale criticità dal punto di vista della sicurezza.

“La nostra azienda è particolarmente attenta alla tutela degli operatori e opera secondo standard elevati per garantirla. Per questo la necessità di recarsi sui camion per la scansione dei barcode, muoversi al loro interno e poi riscendere non poteva essere un’opzione accettabile. In particolare, questa modalità era particolarmente diffusa nel sito di Resana”, sottolinea Del Moro.

La sfida era dunque quella di individuare una soluzione che consentisse di leggere rapidamente e da lunga distanza i codici a barre sui pallet, evitando spostamenti difficili e rischiosi da parte degli operatori.
Il tutto, peraltro, doveva essere garantito anche in condizioni difficili poiché i materiali si trovano spesso su piazzali all’aperto dove la luce del sole, per esempio, può condizionare le capacità di lettura dei dispositivi.

La soluzione nata dalla partnership con Bancolini Symbol

Cromology Italia ha dunque deciso di coinvolgere Bancolini Symbol.
“Con il supporto di Bancolini, che abbiamo sempre apprezzato poiché porta in dote una capacità consulenziale generata dalla lunga esperienza maturata sul campo, abbiamo verificato quali soluzioni potessero essere ideali per le nostre esigenze, tenendo naturalmente conto della sostenibilità dal punto di vista del rapporto costi/benefici”, racconta Del Moro.

La proposta di Bancolini Symbol si è concretizzata nell’avvio di una fase di test sul campo utilizzando il dispositivo Zebra TC8300 dotato di lettore imager extended range.

In pratica, sono state effettuate delle prove di lettura di alcuni barcode, che si trovavano sotto il film termoretrattile, attraverso il plexiglass del muletto.
I test sono stati realizzati sul piazzale di carico all’aperto dove la presenza dei raggi solari comportava un peggioramento delle condizioni standard di utilizzo del dispositivo. I riscontri sono risultati da subito positivi.

“Questa fase di test si è rivelata fondamentale per la decisione di integrare questa tecnologia, così come la possibilità di verificare le grandi potenzialità del dispositivo attraverso un video che ci ha mostrato Bancolini”, sottolinea Del Moro.

“Il nostro rapporto con Cromology risale al 2017 e in questo periodo abbiamo imparato a conoscere lo spirito innovativo che caratterizza l’azienda. Per questo abbiamo ritenuto che la serie TC8000/TC8300 di Zebra potesse essere ben accolta da Cromology poiché era in grado di rispondere al 100% alle loro specifiche esigenze. Una volta presentato il prodotto siamo subito passati alla fase di POC durante la quale, oltre a mettere sotto stress l’hardware, abbiamo configurato tutto il sistema software per accompagnare il passaggio all’utilizzo della piattaforma Android nel modo più lineare ed efficace possibile”, spiega Stefano Parisini, Sales Manager di Bancolini Symbol.

Efficienza, sicurezza, versatilità e robustezza

Finalizzata con successo la fase di test, Cromology Italia ha iniziato l’impiego presso i propri plant logistici dei dispositivi Zebra TC8300.

I vantaggi per l’azienda sono stati immediatamente evidenti. In primo luogo, c’è stato un impatto significativo sul time-to market. “Il tempo di carico dei mezzi del sito di Resana si è ridotto di 15 minuti per ciascun vettore, circa il 15% in meno rispetto ai tempi che si ottenevano con l’utilizzo della precedente soluzione”, racconta Del Moro.

Ad un incremento di efficienza complessiva della filiera logistica, si è poi affiancato una decisa riduzione delle criticità legate alla sicurezza degli operatori che, infatti, oggi possono leggere il barcode senza salire sui pianali dei camion, direttamente dai muletti.
Il device riesce a fare le letture a lunga distanza con estrema precisione anche attraverso i plexiglass dei mezzi utilizzati per effettuare i carichi, evitando così all’operatore di sporgersi o scendere dal mezzo.

L’adozione dei nuovi dispositivi ha coinciso con il passaggio dall’ambiente Windows a quello Android degli Zebra TC8300.
Oltre ad essere lo standard di riferimento nel settore, dunque aperto a future evoluzioni, la transizione al nuovo ambiente consentirà a Cromology Italia di evitare le criticità legate all’ obsolescenza dei device Windows che, in futuro, non saranno più supportati da Microsoft.

“Ulteriori aspetti molto positivi che ci hanno colpito negli Zebra TC8300 proposti da Bancolini Symbol – conclude Del Moro – sono la certezza di lettura dei barcode a distanza, con una velocità decisamente significativa, anche in condizioni limite, e la loro robustezza. Nonostante infatti siano soggetti ad un utilizzo intensivo e in condizioni spesso estreme, non hanno mostrato alcun problema di funzionamento o deterioramento”.