Malossi s.p.a. è una realtà che fattura oltre 23 milioni di euro. La sua produzione, circa 50.000 articoli per scooter ad uso competitivo, viene esportata in oltre 60 Paesi. «Il nostro punto di forza – sottolinea Ugo Malossi – è la qualità. Una qualità cercata in ogni dove, nei materiali, nelle lavorazioni e nei processi, con quella attenzione e dedizione che solo un artigiano si può permettere.

Migliorare ed innovare sono un’esigenza primaria. Con questo spirito siamo riusciti a realizzare internamente l’intero ciclo produttivo, dalla ricerca e progettazione alla costruzione degli stampi, dalle lavorazioni con stazioni robotizzate ai collaudi sui banchi prova».

Ad un certo punto, però, tutto questo non bastava più.

Una volta ottimizzate ed integrate tutte le lavorazioni in un processo efficiente, la filosofia del miglioramento continuo richiedeva un ulteriore passo avanti. Occorreva andare oltre il ciclo produttivo in senso stretto per intervenire anche sulle attività a valle e a monte ed incrementare l’efficienza di quel processo di creazione del valore che parte dalla selezione delle materie prime per finire con la consegna del prodotto finito al cliente finale o con la fornitura di servizi di assistenza post vendita.

La direzione individuò una possibile area di intervento in tutte le operazioni che intervengono una volta realizzato il prodotto: movimentazione interna, immagazzinamento e distribuzione dei prodotti ai punti vendita.

Migliorare la logistica per migliorare l’efficienza

Fino a non molto tempo fa la conoscenza e la memoria aziendale erano perlopiù appannaggio di alcuni dipendenti di lunga data. Persone con un’esperienza ultradecennale, appassionati lavoratori legati all’azienda da un vincolo “quasi affettivo”.

Il responsabile del magazzino era colui che sapeva sempre dove fosse posizionato un tal prodotto e quali fossero le quantità a stock. La maggior parte delle informazioni necessarie a completare il processo distributivo erano tutte nella sua testa.

Con il passare del tempo, però, talune pratiche hanno cominciato a mostrare dei limiti. L’aumentare del numero di referenze gestite e la necessità di incrementare l’efficienza dei processi riducendo tempistiche e costi hanno infatti messo in evidenza tutti i problemi di un’informatizzazione aziendale a macchia di leopardo.

Per questa ragione, esaurite le possibilità di ottenere significativi incrementi di efficienza laddove fino a quel momento si erano concentrati gli interventi di ristrutturazione, l’attenzione è ricaduta su quei settori prima “lasciati ai margini”.

La logistica, interna ed esterna era uno di questi.

Obiettivo: informatizzare la gestione del magazzino

«L’obiettivo era quello di informatizzare il processo di immagazzinamento dei prodotti a fine linea, automatizzando tanto la gestione del magazzino quanto le attività di composizione ed evasione degli ordini“.

Per questo, dopo un’attenta valutazione delle opzioni disponibili, con il supporto di Incas Group, è stato implementato un sistema, EasyStor, in grado di identificare, mediante applicazione di bar-code, il 100% dei prodotti entrati in magazzino, siano essi provenienti dalle linee Malossi o da un fornitore esterno.

Una volta apposto il codice a barre, entra in azione il WMS che indica agli operatori dove, all’interno del deposito, andare ad allocare quella determinata referenza. Gli articoli di più piccole dimensioni sono stoccati in uno dei tre magazzini verticali a piani rotanti, mentre i pezzi di dimensioni più grandi possono essere indirizzati verso una precisa allocazione oppure, se parte integrante di un kit, fare un breve passaggio nella linea di riconfezionamento per poi essere anch’essi stoccati laddove il sistema lo ritiene più opportuno.

Al momento della composizione degli ordini, la macchina si rimette in moto inviando tramite Radio Frequenza agli operatori di magazzino gli ordini esplosi in una serie di missioni di picking. Grazie alla codifica e alla mappatura di tutti gli spazi disponibili in magazzino, il WMS è in grado di guidare l’operatore in un percorso a tappe, ultimato il quale l’ordine cliente è completo e pronto alla spedizione. A questo punto ogni ordine viene confezionato, imballato, etichettato, pallettizzato e posto in apposite aree, in attesa di essere caricato sul camion che lo porterà a destinazione.

Gli sviluppi del progetto

Recentemente è stata introdotta anche la rintracciabilità del lotto grazie alla quale, per ogni articolo in circolazione, Malossi è in grado di risalire al lotto di produzione e, per questa via, a tutta una serie di informazioni utili a identificare la provenienza dell’articolo.

Visti i risultati ottenuti e la calda accoglienza riservata dal personale alle innovazioni introdotte, la direzione ha deciso di estendere l’applicazione del sistema anche a monte del processo produttivo e quindi al magazzino materie prime.

«Il personale è stato un elemento attivo di questo processo di rinnovamento. Tutti i soggetti coinvolti hanno mostrato grande interesse e apprezzamento per l’aiuto loro fornito dalla tecnologia. Anche i dipendenti più anziani hanno metabolizzato il cambiamento in breve tempo rendendo ogni cosa molto più semplice del previsto. A breve – conclude Malossi– una volta tarate al meglio la gestione del magazzino prodotti finiti e delle operazioni di composizione degli ordini, ci concentreremo sulla gestione del magazzino materie prime in modo da poter avere una visione totale dell’intero processo produttivo».