Bayer: tecnologia per una logistica di qualità
Premessa
Bayer è uno dei più grandi gruppi chimico- farmaceutici del mondo.
Fondata nel 1863, detiene importanti quote di mercato in diversi settori, quali agricoltura, polimeri e salute.
Tra i 5 stabilimenti italiani, il polo produttivo di Garbagnate (MI) rappresenta il primo insediamento industriale Bayer in Italia e il suo reparto farmaceutico è stato scelto per la produzione di alcune specialità medicinali destinate al mercato nazionale e mondiale.
Il suo magazzino, che contiene complessivamente circa 10.000 posti pallets di diverse misure, ne movimenta quotidianamente circa 200.
Il magazzino è dotato di un sistema di controllo atto al mantenimento di una temperatura interna tra i 15 e i 25 gradi e si estende su un’area di 5000 mq.
Il personale è composto da 11 operatori addetti alle movimentazioni e 4 impiegati in ufficio.
Vi confluiscono tutti i materiali utilizzati per le diverse produzioni, dai principi attivi agli eccipienti utilizzati per la fabbricazione dei semilavorati, fino ai materiali di confezionamento per i prodotti finiti destinati al mercato italiano o mondiale.
Questi ultimi sono confezionati per conto della casa madre in Germania.
La movimentazione è stata sempre molto accurata ma poteva accadere che un bancale, anziché nella posizione corretta, fosse posizionato in altra sede; questa deviazione portava con sé perdita di tempo e inutili ritardi per indagini e documentazione delle deviazioni.
Era quindi necessario adottare un sistema che garantisse la perfetta e totale tracciabilità di ogni movimento di magazzino.
Vediamo come Intermec, leader nelle tecnologie di gestione globale della supply chain, ha raggiunto questo obiettivo.
Obiettivo: azzerare gli errori
A questo magazzino è stato applicato un processo di automazione in radiofrequenza, con l’inserimento dei terminali veicolari Intermec CV60 per la movimentazione e dei palmari 2425 per la ricezione merce.
I risultati non si sono fatti attendere: azzeramento degli errori, perfetta tracciabilità, riduzione e ottimizzazione dei tempi di lavoro.
«Gli errori non sono mai stati molti – sottolinea Graziano Ferrario, Responsabile della Supply Chain Divisione Pharma – ma siamo un’azienda farmaceutica e il nostro obiettivo è fornire la certezza qualitativa a tutti i livelli.
Per questo facciamo in modo che gli errori non si verifichino.
Abbiamo adottato il barcode per migliorare i processi ma anche perché ci offriva la possibilità di usufruire di operatori che non sapevano utilizzare SAP; la lettura dei barcode poteva effettivamente sostituire alcune attività prima espletate in SAP».
Questi problemi (od opportunità) hanno fatto sì che sorgesse l’esigenza di introdurre nuova tecnologia che garantisse sicurezza e agilità e fosse semplice per chi deve operare quotidianamente.
Migliorare la qualità delle movimentazioni
La revisione dei processi logistici doveva quindi garantire un sistema di controllo che prevenisse anche il minimo errore.
Migliorare i processi, migliorare la qualità e dare dei connotati di risparmio economico.
Quindi una tecnologia che potesse incidere, in futuro, sul risparmio in termini di miglioramento della prestazione delle ore di lavoro.
Sono stati introdotti 5 terminali veicolari Intermec CV60 e 8 palmari Intermec 2425 per la ricezione della merce. In questo magazzino in precedenza si operava esclusivamente in SAP: si creavano dei documenti cartacei, che l’operatore aggiornava durante le fasi di prelevamento o di posizionamento merce.
Oggi si utilizza il sistema Datapass, software che gestisce il codice a barre e che è stato interfacciato con il sistema gestionale.
L’operatore deve avviare le prime operazionidi trasferimento nel sistema SAP, il quale comunica con Datapass; quindi l’operatore può concludere il trasferimento utilizzando solo il terminale.
«Oggi Datapass include controlli automatici – continua Eva Mantero, Responsabile dei sistemi informativi – che ci possono dare la sicurezza assoluta della correttezza del posizionamento».
La lettura del barcode della storage location viene effettuata da un Microscan 820 opportunamente installato tra le forche del carrello.
Questa lettura viene incrociata con la lettura del codice della storage unit effettuata con un lettore Sabre 1552.
Il tutto è collegato a un terminale Intermec CV60.
Solo la convergenza delle due letture permette la chiusura della transazione in SAP.
Il valore aggiunto di questa realizzazione è di aver applicato la logica della gestione delle movimentazioni tramite barcode, tipiche dei magazzini robotizzati, a un magazzino tradizionale dove le merci sono movimentate manualmente tramite carrelli elevatori.
«Il sistema aiuta l’operatore in caso di disattenzione – chiarisce Marco Glingani, Responsabile del magazzino – perché la transazione può essere conclusa solo quando il terminale rileva l’esatta posizione della merce.
Per eseguire correttamente le operazioni sono sufficienti alcune semplici nozioni e questa caratteristica è molto importante quando gli operatori non sono particolarmente esperti, perché migliora la flessibilità nell’impiego delle risorse».
Intermec CV60: un terminale potente e flessibile
I terminali veicolari Intermec CV60 sono dotati di un sistema cordless Sabre 1552.
I carrelli sono stati inoltre dotati di uno scanner (fornito con il CV60) che è stato inserito tra le forche del carrello in una particolare inclinazione che permette la lettura del barcode fino alla sesta fila.
Questa dotazione è stata effettuata appositamente per Bayer, che ha creato un prototipo in laboratorio e l’ha riprodotto successivamente per l’inserimento a carrello.
Questa dotazione consente al terminale di leggere sempre il barcode, nonostante il posizionamento della merce avvenga con procedimento “manuale” e quindi approssimato rispetto all’immagazzinamento automatico.
Una volta posizionata la merce, il terminale, che ha già avuto una conferma automatica di correttezza di posizionamento, chiede all’operatore un’ulteriore conferma e si ferma fino alla digitazione dell’operatore.
«Abbiamo voluto mantenere l’opzione conferma da parte dell’operatore – continua Ferrario – sia perché la logica del doppio controllo è tipica della produzione farmaceutica, sia per rafforzare il concetto che gli addetti alle diverse lavorazioni sono parte integrante dei processi di produzione, stoccaggio e distribuzione».
Il nuovo sistema è stato convalidato: tutti i terminali e il sistema di radiofrequenza sono stati certificati; i processi sono stati testati e i requisiti tecnici verificati; sono stati effettuati test in campo sia sugli Access point che sul software, simulando degli errori con un approccio sfidante. «Oggi siamo certi – continua Eva Mantero – di avere un sistema che garantisce la massima qualità dei processi».
Il parere degli operatori
L’introduzione di una nuova tecnologia porta solitamente con sé, almeno nella fase iniziale, una certa diffidenza.
Il personale Bayer ha invece reagito molto bene, comprendendo a pieno l’importanza di uno strumento e di un sistema che aiuta a non commettere errori.
Oggi c’è molta soddisfazione e gli strumenti non hanno mai creato problemi importanti.
«Abbiamo terminato da poco l’inventario – conclude Glingani – e per la prima volta rileviamo errori zero.
Tutto è al posto giusto, gli strumenti sono molto robusti e i pochissimi inconvenienti sono stati prontamente risolti dall’assistenza tecnica Intermec».
Il prossimo passo sarà quello di portare il gestionale SAP direttamente sul carrello. Questo costituirà un importante passo avanti perché l’operatore avrà la possibilità di modificare quantità o posizionamenti senza doversi recare in ufficio per operare sul gestionale ma apportando le modifiche necessarie direttamente dal carrello.
