No, non si tratta di un modo per far riuscire dolci e piatti prelibati grazie alla tecnologia e fare bella figura con parenti e amici. Ancora non si è arrivati a tanto anche se un’azienda tedesca attiva nel settore dei prodotti da pasticceria sperimenta da anni con successo un sistema basato sulla radiofrequenza per garantire standard qualitativi più alti alla propria clientela e ridurre gli errori in produzione.

La Lebkuchen Schmidt è una azienda con sede a Norimberga specializzata nella produzione di dolci con pan di zenzero, alle mandorle e dolci tipici tedeschi ed è considerato uno dei primi casi di implementazione dell’Rfid in questo settore.

Il progetto, infatti, è stato ideato circa 8 anni fa per ovviare ad una serie di errori e problemi che si verificavano durante il processo di preparazione degli impasti. In particolare, non era infrequente imbattersi in lotti di produzione non conformi a causa della “dimenticanza” di un qualche ingrediente o, in generale, ad un errore nel loro dosaggio. Sebbene non siano stati divulgati dati circa la percentuale dei lotti non conformi, la loro frequenza venne giudicata dai vertici aziendali “sufficiente” per procedere alla ricerca di soluzioni in modo da limitarne l’incidenza.

In un primo momento l’azienda aveva considerato l’ipotesi di affidarsi ad un sistema basato sull’utilizzo di codici a barre che, però, non ebbe seguito in quanto la farina ed altri ingredienti potevano facilmente depositarsi sui barcode, rendendoli di fatto illeggibili anche agli scanner. Alla luce di tali limitazioni venne quindi presa in considerazione la più avanzata tecnologia Rfid che, come si sa, non necessita del “contatto visivo” per la lettura e trasmissione dei dati tra chip e lettore.

L’azienda decise quindi di fornire di un transponder ogni planetaria per la preparazione dell’impasto che, montata su ruote, veniva spostata da una “mixing station” all’altra in base alla ricetta da produrre. In tutto vennero utilizzati 15 tag, che diventarono poi 20.

I transponder forniti da Texas Instruments furono inseriti in astucci di protezione di plastica con la funzione di proteggerli dalla polvere, dagli ingredienti utilizzati (soprattutto dalla farina) e dall’acqua durante i lavaggi ad alta pressione a cui vengono sottoposte giornalmente le planetarie.

All’inizio di ogni ciclo produttivo, ogni lotto viene identificato presso il transponder con un codice univoco e collegato alla ricetta del prodotto da realizzare. La planetaria così codificata viene seguita da un operatore dall’inizio alla fine del ciclo del dosaggio e impasto, lungo le otto fasi del processo, ciascuna delle quali dispone di un lettore Rfid. Il tutto è gestito da un sistema centralizzato (che utilizza un software Proline) che attraverso una serie di monitor comunica agli operatori gli ingredienti da aggiungere, in che quantità e l’ordine delle diverse fasi del processo di lavorazione da seguire.

Non tutte le ricette infatti necessitano delle 8 mixing station e non tutte nello stesso ordine. Gli ingredienti vengono aggiunti a volte a mano mentre in altri casi vengono utilizzati dosaggi misurati in modo automatico. Tutti i dati relativi alla produzione, alle diverse fasi e agli ingredienti utilizzati giungono al Proline software che gestisce ed elabora le informazioni ricevute.

Se un operatore salta un passaggio e/o un ingrediente il sistema segnala la mancanza permettendo di correggere l’errore in tempo. Alla fine del processo di aggiunta degli ingredienti e di preparazione dell’impasto, se tutto è stato svolto secondo la ricetta, il lotto viene “chiuso” e viene notificata la fine del processo.

Grazie all’implementazione del sistema basato sulla radio frequenza è stato innalzato notevolmente il livello di precisione del processo di preparazione degli impasti rendendo lo standard qualitativo decisamente più costante.

Inoltre il sistema ha permesso al produttore tedesco di raccogliere una serie, prima inimmaginabile, di informazioni sul ciclo produttivo e di rispondere anche alle più severe normative europee in termini di tracciabilità e rintracciabilità dei prodotti, potendo fornire con precisione e in tempo reale l’esatta composizione di ogni lotto prodotto. Non sono comunque stati divulgati gli effettivi benefici economici che il sistema ha portato in quanto, come dichiarato dal produttore, i risultati sono stati giudicati dal punto di vista qualitativo. Cosa certa è comunque la drastica riduzione dei lotti non conformi.

Per l’implementazione del sistema la Lebkuchen Schmidt’s ha investito circa 200.000 euro (400.000 dei vecchi marchi tedeschi visto che si parla del 1998) e spende 5-6.000 euro all’anno per la manutenzione annuale.