Come reingegnerizzare e rendere più efficienti i processi logistici, incrementando l’accuratezza e diminuendo i tempi di evasione delle spedizioni? Le aziende dedite alla produzione di moduli da cucina ed ufficio hanno bisogno di soluzioni innovative per la loro logistica.
Attualmente quasi tutti i produttori di mobili pianificano la produzione secondo una logica di demand planning. Non dispongono infatti più di magazzini in cui stoccare la merce, ma si avvalgono di Hub logistici in cui far confluire i prodotti realizzati dagli outsourcers, i moduli standard in nobilitato prodotti nei plant ed i pezzi fuorisagoma provenienti dalle falegnamerie. In pratica negli opifici si conciliano due “concetti” apparentemente contrastanti sintetizzabili nell’idea di una produzione di serie che possa comunque essere personalizzata: l’obiettivo è quello di una produzione industriale “taylor-made”. In questi contesti l’esigenza di sincronizzare l’intera filiera e quindi l’ingresso ed il consolidamento di flussi di materiali provenienti da diversi opifici è lo scopo prioritario da perseguire. La situazione tipica delle aziende produttrici del mobile prima di implementare un sistema in radio frequenza, consiste nella completa gestione manuale della preparazione dell’ordine da evadere. Di solito, l’addetto al consolidamento delle spedizioni riceve una packing list con i codici dei componenti di un ambiente destinato ad un determinato cliente. Poi, manualmente, effettua una spunta della lista mano a mano che gli articoli vengono individuati ed impilati sui singoli carrelli utilizzati per completare l’ordine. Tale operazione è particolarmente onerosa in termini di tempo, in quanto nella quasi totalità dei casi la piattaforma non è dotata di una mappa elettronica di magazzino e non si dispone dell’informazione relativa all’effettivo ingresso nell’Hub dell’articolo cercato. Di conseguenza, occorre sincronizzare l’intera Supply Chain dei fornitori operanti nel network, adottando una logica win-win che sia basata sulla condivisione just in time delle schedulazioni di produzione.

La soluzione

Per questo motivo Fas Consulting, insieme al partner tecnologico Alcman, ha progettato ed implementato un modulo di warehouse management (WMS), specifico per il presidio dell’area logistica di magazzino nell’industria del mobile. Il WMS è interfacciabile con qualunque Suite ERP e, per garantire un aggiornamento rapido e preciso del flusso informativo relativo allo status delle spedizioni, adotta un sistema wireless che privilegia l’utilizzo dei terminali portatili PSC Falcon. Inoltre Fas Consulting ha implementato presso i propri clienti un sistema di Transport Planning: grazie a questa soluzione si può stabilire, in funzione della saturazione dei mezzi adibiti al servizio di consegna e del routing degli stessi, la sequenzialità con cui devono essere prodotti i componenti di ciascun ambiente cucina/ufficio che simultaneamente vengono consegnati nell’Hub per il consolidamento finale e lo stivaggio sull’automezzo dedicato al trasporto. E’ importante sottolineare che per garantire una puntuale tracciabilità di tutti i componenti necessari al completamento di un “Riferimento Cliente” e degli ordini da consolidare in uno stesso load, è necessaria l’implementazione di strumenti wireless che siano in grado di raccogliere ed elaborare le informazioni just in time. Se poi, oltre a contrassegnare ogni elemento con un codice a barre, lo stesso carrello utilizzato per il consolidamento dell’ordine viene dotato di un’etichetta con barcode, si può avere all’interno del flusso un’unica unità di movimentazione da tracciare. In questo modo, anche grazie all’utilizzo di colori diversi relativi allo status dell’ordine visualizzati sullo screen dei palmari PSC, risulta estremamente semplice ed intuitivo controllare lo stato di avanzamento delle attività. Per i componenti più ingombranti, come ad esempio le colonne realizzate per l’incasso degli elettrodomestici o le pareti attrezzate, viene implementato un sistema di cross-docking affinché siano stivati direttamente sul camion, senza dovere transitare in altre aree del magazzino con conseguenti aggravi in termini di handling. Per garantire il conseguimento degli obiettivi di questi progetti Fas Consulting utilizza i terminali Falcon provvisti di lettore di codici a barre. Estremamente robusti, i terminali industriali di PSC utilizzano il sistema operativo Windows CE.NET e un microprocessore Intel XScale PXA255 a 400 MHz che assicurano ambienti di sviluppo standard e dalle ottime performance. Dotati di display touchscreen a colori con tecnologia TFT transflettiva, i terminali Falcon di PSC garantiscono ottime risoluzioni grafiche e consentono di visualizzare in modo eccellente lo stato di avanzamento lavoro dei diversi componenti.

I risultati

Grazie alla soluzione di Fas Consulting integrata ai prodotti di raccolta dati Mobile & Wireless di PSC, molte industrie del settore del mobile hanno ottenuto importanti vantaggi che si sono tradotti in un miglioramento della qualità del servizio offerto alla clientela e in una diminuzione dei costi. Tutti i committenti sono infatti riusciti a sincronizzare le consegne dei fornitori, diminuendo il tempo medio di sosta dei carrelli all’interno dell’Hub ed hanno conseguentemente ridotto la superficie di magazzino dedicata a questo genere di attività. Le proposte di movimentazione e di consolidamento degli ordini generate automaticamente in base ad algoritmi più o meno complessi, hanno inoltre notevolmente migliorato i KPIs. Le aziende hanno ottimizzato i servizi alla clientela, garantendo ancora più accuratezza e puntualità per quanto concerne le consegne, abbattendo anche i costi di reverse logistic. Inoltre è aumentata l’efficienza della manodopera e sono stati drasticamente ridotti i costi scaturenti da eventuali non conformità degli ordini.