Il magazzino? Facciamolo con criteri logistici, non in base a logiche di prodotto
Premessa
SIT è una società manifatturiera e distributiva nel settore delle trasmissioni meccaniche (pulegge, cinghie, giunti, ecc.): fa parte del gruppo Scaglia, conta ad oggi 200 addetti sui 500 dell’intero gruppo e produce un fatturato annuo di 35 milioni di euro, pari al 40% del totale.
L’azienda, che serve sia il mercato nazionale sia quello estero, dispone di un polo produttivo a Brembilla (BG), in Val Brembana, ed effettua la distribuzione in Italia di prodotti propri e acquistati da fornitori esterni mediante un deposito centrale a Milano e due periferici a Torino e Bologna.
Il deposito centrale a Milano, una struttura risalente agli anni ’70, era situato nella zona dei Navigli, inserito nel contesto di una zona residenziale ormai inadeguata alle necessità di espansione dell’azienda.
Nel 2006 è stata individuata la zona di Cusago, sempre in provincia di Milano, per la costruzione del nuovo deposito centrale, che nell’agosto 2008 è entrato in funzione: grazie alla cortesia della rivista Logistica, andiamo a descriverlo nei dettagli, mettendo in evidenza quali benefici possa apportare la riallocazione completa degli articoli non più sulla base di logiche di prodotto ma di criteri logistici.
Con il partner giusto ovviamente.
La sfida
Il nuovo magazzino si estende su una superficie di 9.500 m2 su un’area che complessivamente occupa 12.000 m2.
Gestisce 15.000 referenze, con 7.500 posti pallet e 16.000 vani per merce sfusa, evade mediamente 600-650 righe al giorno e il 90% dei flussi è gestito a picking.
L’operatività è garantita dalle 6,00 di mattina alle 22,00 da 30 operatori distribuiti su due turni.
Data la grande varietà di articoli in temini di materiali, peso, volume e tipologia di gestione (da componenti in alluminio da 2 grammi sino a prodotti in ghisa di 1,5 m di diametro per 300-400 kg di peso), il deposito è stato suddiviso in sei differenti aree di stoccaggio:
- Area con scaffalature porta pallet tradizionali e area per i ‘fuori sagoma’;
- Area con scaffalature a ripiani e separatori grigliati per sfusi (cinghie elastiche);
- Area automatizzata con miniload;
- Area per la componentistica elettronica;
- Area di lavorazione e stoccaggio/prelievo di cinghie da taglio.
Il deposito, che si sviluppa su due livelli, ha un’altezza sottotrave di 11 metri, ad oggi non è completamente saturo e dispone di zone tenute in riserva, alle quali si aggiungono ulteriori 2.800 m2 esterni non ancora realizzati e disponibili per eventuali necessità di espansione futura o ampliamenti di gamma.
L’azienda fornitrice è Sacma Spa di Sandigliano (Biella), che dal 1952 opera nel settore degli impianti di magazzinaggio: è in grado di studiare con il settore engineering e di realizzare con l’unità produttiva molteplici soluzioni per fornire al cliente un servizio ‘chiavi in mano’ di massima affidabilità al minimo costo, sulla base di simulazioni condotte in seguito ad analisi dettagliate delle caratteristiche logistiche dei materiali e del profilo degli ordini.
Area di ricevimento e spedizione merci
L’intera area ricopre 1.500 m2. La merce in ingresso, che proviene per il 40% dal sito produttivo di Brembilla e per la restante parte da fornitori in gran parte esteri, una volta controllata, viene etichettata mediante barcode.
Quella in uscita invece viene fatta confluire verso la zona spedizioni, dove viene smistata mediante 15 corsie a terra su tre percorsi alternativi a seconda della tipologia di spedizione: merci imballate a mezzo corriere, ritiro di merce sfusa a carico del cliente oppure grosse spedizioni in esportazione.
Area di stoccaggio a scaffalatura tradizionale
Il deposito dispone di tre aree attrezzate con scaffalature di tipo tradizionale:
- La prima ospita articoli di componentistica meccanica di vario genere gestiti a bancale, si sviluppa lungo 7 corsie su cui sono disposte scaffalature bifronti a 11 livelli in altezza.
I corridoi, larghi 1,58 metri, sono serviti da carrelli trilaterali per lo stoccaggio e da commissionatori per il picking; - La seconda è costituita da una sola ampia corsia servita da carrelli retrattili specificamente dedicata alla merce fuori sagoma.
Di norma in quest’area non si effettua attività di picking, la merce viene prelevata direttamente a pallet interi; - La terza è occupata dalla componentistica elettronica, si estende su circa 300 m2 e sfrutta solo il primo livello in altezza.
Le pareti sono attrezzate con scaffalature a ripiani disposte su 4 livelli e la movimentazione è effettuata in modo manuale oppure tramite carrello retrattile.
La suddivisione in classi sulla base dell’indice di accesso (IA)
All’interno del magazzino la merce è stata allocata per suddivisione in classi (A, B, C) in relazione all’indice di accesso: in base a questo indicatore, la merce a più elevato indice di accesso è disposta in prossimità del fronte di ingresso/uscita e ai primi livelli, mentre gli articoli a indice più basso sono allocati progressivamente in ubicazioni più lontane.
Nel caso di prodotti oggetto di ordini di dimensioni particolarmente elevate sono stati riservati corridoi dedicati, in modo da permettere, percorrendo un solo corridoio, di evadere un ordine completo o una porzione di esso.
L’organizzazione dei percorsi è di tipo ‘return’, frutto di uno studio su simulazioni a confronto con l’alternativa ‘trasversal’: questo anche in virtù di un cambiamento della tipologia di ordini, che progressivamente è cambiata da pochi ordini di grandi dimensioni a ordini sempre più piccoli e molto frequenti.
L’area di stoccaggio sfusi (cinghie di trasmissione)
Alla gestione delle cinghie di trasmissione è stata riservata un’area dedicata, organizzata lungo 4 corridoi di 1,25 metri di larghezza sui quali si affacciano scaffalature bifronti, caratterizzate da ripiani e separatori verticali grigliati, servite da carrelli commissionatori per 4.368 ubicazioni complessive.
La scelta del grigliato oltre all’introduzione del sistema antincendio con sprinkler ESFR è dovuta alla normativa in vigore nel caso di prodotti altamente infiammabili come la gomma, normativa che in particolare prevede ripiani con percentuale pieno/vuoto pari almeno al 50%.
Stoccaggio automatizzato con miniload
Adiacente all’area stoccaggio sfusi è operativo un magazzino automatizzato a due corsie con miniload, che si sviluppa lungo 92 campate complessive su 23 livelli in altezza e ospita sino a 8.464 contenitori.
Le unità di carico sono cassette in acciaio di dimensioni standard (405 x 837 x h=250mm), piuttosto pesanti (250 kg) e sovrapponibili: vengono portate in testata al cospetto di un operatore per il picking degli articoli richiesti.
Sacma ha “costruito” il magazzino automatico su misura per tali cassette speciali utilizzate da anni dal cliente il quale, ovviamente, non voleva sostituirle.
Stoccaggio e lavorazione cinghie da taglio
Il reparto dedicato alle cinghie da taglio si trova al secondo piano rispetto all’area occupata dalla componentistica elettronica, si estende su una superficie di 1.000 m2 e la movimentazione in ingresso e uscita viene gestita sia da un dispositivo di sollevamento sia da un’apertura a bocca di lupo.
Gli articoli sono manicotti di diverso peso e misura (da 10 cm di diametro e 20 di lunghezza sino a 2 m di diametro per 1 m di lunghezza), che a valle di un processo di lavorazione effettuato in loco vengono di volta in volta tagliati a seconda delle richieste del cliente.
Sono stoccati su scaffalature a ripiani che, considerata l’estrema varietà della gamma da gestire, hanno una struttura diversificata a seconda della tipologia e delle caratteristiche del materiale da stoccare.
Principali innovazioni e benefici ottenuti
L’analisi dettagliata delle caratteristiche logistiche dei materiali e del profilo di ogni cliente, che ha permesso di effettuare diverse simulazioni individuando contestualmente le soluzioni più opportune per le differenti famiglie logistiche di articoli, ha procurato all’azienda una serie di benefici di cui qui mettiamo in particolare evidenza:
- Migliore suddivisione funzionale delle diverse aree, con distinzione delle zone di stoccaggio da quelle di manipolazione della merce grazie alla riallocazione completa degli articoli non più sulla base di logiche di prodotto ma seguendo criteri logistici;
- Tracciamento completo della merce grazie al software WMS, con tutti i benefici del caso come il miglioramento della gestione del cross-docking, la migliore e immediata visibilità dei prodotti ricevuti, l’ottimizzazione della gestione della merce;
- Riduzione del 30% dei tempi di prelievo grazie al software e alla politica di allocazione della merce per classi sulla base dell’indice di accesso;
- Riduzione del 40% dei tempi-uomo grazie al miniload.
