Per una connessione standardizzata meccanicamente ed elettricamente, SEW-EURODRIVE ha lanciato sul mercato la nuova tecnologia Digital Motor Integration MOVILINK® DDI (DDI sta per Digital Data Interface), in grado di trasferire tutte le informazioni del motoriduttore su un inverter MOVI C® tramite un’interfaccia digitale: questa proposta si inserisce nel processo di trasformazione digitale dell’industria manifatturiera in cui SEW-EURODRIVE vuole essere partner e protagonista; un processo che riguarda in primis se stessa e che l’azienda sta portando avanti da diversi anni.

Agile, connessa, rapida, sicura ed efficiente: sono queste infatti le parole chiave della fabbrica 4.0, al cui interno la tecnologia monocavo, con encoder digitale per motori sincroni e asincroni con o senza freno, diventa una soluzione essenziale per garantire la connettività sul campo e monitorare in modo più puntuale i sistemi di automazione e movimentazione, per migliorare l’efficienza e la produttività delle aziende e garantire il rispetto dell’ambiente.

Grazie all’inserimento di sensori intelligenti all’interno del motore, per il monitoraggio delle condizioni di funzionamento degli organi elettromeccanici, è possibile digitalizzare le informazioni e standardizzare le connessioni.

Il motore ha, infatti, la possibilità di ospitare sensori digitali specifici, integrati nell’elettronica, per il rilevamento di parametri vitali di funzionamento, in grado di trasferire i dati attraverso il cavo ibrido coassiale digitale MOVILINK® DDI agli azionamenti.
Da qui le informazioni sono trasferite a un edge controller, dove vengono aggregate e quindi inviate a un server (locale o in cloud) per le attività di analisi finalizzate anche alla manutenzione predittiva.

Il motore digitalizzato diventa così un nodo intelligente della rete, per la generazione di dati di processo (dati dalla targhetta elettronica, temperatura del motore e dell’olio del riduttore, vibrazione del riduttore, umidità, pressione, campo magnetico, sensori a ultrasuoni, controllo freno motore, dati di start-up e per il riavvio automatico in caso di ripristino) e fornisce i suoi dati di funzionamento attraverso il cavo ibrido digitale, della lunghezza massima di 200 metri, oppure attraverso connessione Bluetooth o Wireless.

Mediante l’utilizzo di un’unica interfaccia digitale diventa così possibile dimezzare i tempi di cablaggio, ridurre i tempi di start-up grazie alla targhetta elettronica nonché eliminare il cavo encoder e quello per la sonda di temperatura.

Diminuire il Total Cost of Ownership per incrementare la produttività

La possibilità di conoscere tutti i parametri di una macchina attraverso un’interfaccia digitale offre anche il vantaggio di implementare un sistema di manutenzione predittiva più affidabile: è possibile così per le industrie manifatturiere prevedere e pianificare in modo mirato e in ottica predittiva gli interventi di manutenzione ordinaria, attivare operazioni di manutenzione straordinaria in minor tempo e, quindi, diminuire il costo di gestione complessivo degli impianti evitando fermi macchina e riducendo drasticamente eventuali tempi di inoperatività dell’impianto.
Il risultato? Un sensibile incremento della produttività e della riduzione dei costi di gestione dell’impianto.

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