KPI per tutti i gusti

Anche in magazzino valgono gli stessi principi che valgono in generale per gli altri KPI (Key Performance Indicator) logistici.
Un indicatore, o misura l’efficacia, ovvero il raggiungimento di un obiettivo, oppure misura l’efficienza, ovvero il modo nel quale si opera.

Nel magazzino un esempio d’indicatore di efficacia può essere quello che misura l’occupazione dello spazio a disposizione (calcolando il rapporto tra i posti pallet occupati e i posti pallet totali).
Per inciso, un valore di questo indice superiore al 90% significa che il magazzino è prossimo al collasso.
Un altro indicatore di efficacia spesso utilizzato è quello che misura il grado di riempimento di un vano, in modo da consentire di capire se la struttura del magazzino è corretta oppure no (un magazzino pieno di vani mezzi vuoti non è il massimo).
Un altro KPI di efficacia, parente del famoso livello di servizio, è quello che misura il tempo di attraversamento del magazzino.
Infine, sempre a proposito di efficacia, è possibile analizzare gli errori commessi, per esempio calcolando il rapporto tra il numero di errori e il totale delle operazioni effettuate nelle diverse aree operative (picking, stoccaggio, imballo).
Fin qui parliamo di efficacia, ovvero del raggiungimento o meno di un certo obiettivo.

Passando all’efficienza, in questo caso gli indicatori saranno costituiti dal rapporto tra una determinata grandezza e un tempo.
Il principe di tutti i KPI di efficienza di un magazzino è il rapporto tra le righe di picking e il totale delle ore lavorate, e si esprime quindi in righe/ora.
Perché questo KPI è così importante?
Perché una riga d’ordine equivale a un movimento fisico di magazzino, sia nei sistemi “uomo verso la merce” (carrelli), sia nei sistemi “merce verso l’uomo” (automazione) e rappresenta quindi l’essenza dell’operatività di un magazzino.
Le righe non mentono: sono uguali per tutti.