Chiamatemi Lean

In produzione, essere “lean” (snelli) si può tradurre con piccoli lotti (idealmente un solo pezzo per volta), non commettere errori, tenere scorte basse.
Nel caso della produzione, gli obiettivi risultano piuttosto chiari.
Passando al magazzino, purtroppo, tutto diventa più ambiguo.

Cosa significa, per esempio, tenere le scorte basse?
Il magazzino, innanzitutto, è proprio il luogo fisico dove le scorte vengono gestite!
La realtà è che passando dalla produzione al magazzino, tutto si complica, diventa più “tecnico”.
Non è più sufficiente il “buon senso” oppure la “filosofia”: occorre tenere conto dei sistemi di handling, ovvero dell’infinita varietà di scaffalature e mezzi di movimentazione tra i quali possiamo scegliere.

Per parlare di “lean warehousing” in modo concreto, quindi, occorre conoscere a fondo pregi e difetti dei diversi sistemi di handling, in modo da poter comprendere quali sono le scelte “lean” adatte al nostro contesto.
Esistono dei sistemi che senza dubbio, per loro natura, hanno caratteristiche “lean”, e altri che hanno caratteristiche “no lean”, ma dipende sempre dal contesto nel quale vengono applicati.

Esempi di sistemi di handling “lean” potrebbero essere i carrelli, gli LGV (laser guided vehicle), i miniload.
I sistemi “no lean” potrebbero essere rappresentati dai sistemi di stoccaggio intensivi e da un certo tipo di automazione “rigida”.
Anche dal punto di vista delle modalità di evasione degli ordini si può fare un distinguo di questo tipo: il prelievo per ordine singolo secondo me è “lean”, il prelievo massivo per codice secondo me è “no lean”.
Per quanto riguarda un altro caposaldo del “lean”, ovvero il non commettere errori, chi si è dotato di un WMS (Warehouse Management System) sa che, utilizzando i bar code e la radiofrequenza, gli errori riesce quasi ad azzerarli.