Da quasi tre anni lavoro nell’ufficio logistico di Climaveneta nel plant di Belluno: le mansioni di un approvvigionatore si riassumono nell’emissione di ordini di acquisto ai fornitori, nel sollecito dei materiali da consegnare e nella gestione dei magazzini in ingresso.


Posso affermare che in un contesto quale il nostro – in cui una grande quantità di materiali è assemblata ai fini della realizzazione del prodotto finale – la logistica diventa una funzione vitale per l’azienda: la sfida quotidiana è garantire la puntualità nell’arrivo dei materiali, senza incorrere nel rischio di fermi linea, confrontandosi sempre con l’esigenza di tenere sotto controllo il valore dei magazzini.

L’obiettivo è ancor più complicato se si riflette sull’elevato volume e la considerevole varietà di codici da gestire, che sono, allo stesso tempo, indispensabili per poter realizzare delle unità altamente configurate.

Già nel 2006 Climaveneta ha visto nell’implementazione del kanban la soluzione per ovviare in parte ai problemi tipici di una gestione MRP (errori giacenza, modifiche in corso d’opera, anticipi/postici produttivi).

Il Master in Lean Management offre ampio spazio alla gestione pull della produzione allargata all’intera supply chain, includendo anche i fornitori.

Uno spunto interessante è stato per me la “MATRICE ABC-RRS”, strumento per la scelta di articoli da mettere a kanban.

Da qui l’interesse a sperimentare questo tipo di analisi su un fornitore di minuterie, quindi di materia prima ad elevata rotazione e di contenuto valore economico e che già rientra in un programma di ritiri settimanali con milk run.

Per gli articoli da valutare si determinano il valore consumato e la frequenza di utilizzo; sulla base di questi due parametri gli articoli vengono classificati nella matrice ABC-RRS e di conseguenza si determina per ognuno di essi la metodologia di fornitura più idonea: kanban, double bin (il contenitore fa da cartellino) o MRP.

Matrice ABC-RRS

Sono stati individuati 11 codici su 32 (34%), su cui poter implementare una gestione kanban.
La considerazione interessante è che il kanban è uno strumento che permette di alleggerire notevolmente il lavoro quotidiano di emissione ordini/sollecito dell’approvvigionatore: una volta definito il dimensionamento e formalizzato l’accordo con il fornitore ci si può dimenticare dell’esistenza di questi codici, in quanto saranno i loro consumi effettivi in produzione a determinarne la rotazione.

In media ciascuno di questi codici selezionati venivano ordinati 2 volte nell’arco di una settimana; ipotizzando un tempo medio di emissione dell’ordine di acquisto di 1’04’’, si ha una riduzione del tempo dedicato all’emissione di ordini di circa 23 minuti a settimana: solo per la gestione degli articoli del singolo fornitore in questo caso considerato, ma l’analisi può appunto estendersi all’intera supply chain.

Si guadagna così più tempo per concentrarsi su altre attività, innanzitutto su altri spunti di miglioramento dell’intera catena del valore, sempre puntando ad un elevato valore dell’indice di rotazione delle scorte di magazzino.

* Anna Broggiato, Climaveneta, Allieva Master in Lean Management 6a edizione

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