La movimentazione manuale dei carichi continua a rappresentare una delle principali cause di disturbi muscolo-scheletrici nel settore logistico. Nonostante automazione, scaffalature evolute e crescita dei sistemi intralogistici, una parte consistente delle operazioni di picking, stoccaggio e preparazione ordini dipende ancora dall’intervento umano. Il tema torna centrale anche alla luce delle indicazioni contenute nel D.Lgs. 81/2008 e nella norma UNI ISO 11228, che definiscono criteri tecnici e organizzativi per valutare e ridurre il rischio ergonomico legato alla movimentazione.

La normativa italiana considera movimentazione manuale qualsiasi attività di trasporto o sostegno di un carico effettuata da uno o più lavoratori, comprese azioni di sollevamento, spinta, traino, trasporto o spostamento. Il rischio aumenta quando le operazioni avvengono in condizioni ergonomiche sfavorevoli: posture scorrette, torsioni del tronco, frequenza elevata dei movimenti, carichi troppo pesanti o spazi di lavoro limitati. Nel comparto logistico il problema riguarda soprattutto aree di picking intensivo, handling manuale, e-commerce e attività di cross docking, dove rapidità operativa e pressione sui tempi possono accentuare l’esposizione fisica degli operatori.

UNI ISO 11228: come cambia la valutazione del rischio ergonomico

La UNI ISO 11228 rappresenta oggi uno dei principali riferimenti tecnici per analizzare il rischio da movimentazione manuale.

La norma si divide in tre parti e affronta attività differenti:

• sollevamento e trasporto manuale;
• traino e spinta;
• movimentazione di piccoli carichi ad alta frequenza.

L’approccio non si limita al peso movimentato. Vengono infatti considerati molteplici fattori: distanza del carico dal corpo, durata dell’attività, frequenza dei movimenti, altezza di presa e deposizione, condizioni ambientali e margini di recupero fisico. Questo aspetto è particolarmente rilevante nella logistica moderna, dove il rischio ergonomico non deriva quasi mai da un singolo sollevamento eccezionale, ma dalla ripetitività continua delle operazioni.

Tra i metodi più utilizzati per la valutazione rientra l’equazione NIOSH, adottata per stimare il limite di peso raccomandato nelle operazioni di sollevamento. Nei magazzini ad alta intensità operativa il parametro che incide maggiormente è spesso la frequenza delle movimentazioni. Un collo da pochi chilogrammi movimentato centinaia di volte durante il turno può generare un carico biomeccanico superiore rispetto a pesi più elevati gestiti sporadicamente.

Layout, attrezzature e organizzazione: dove si riduce davvero il rischio

Nella pratica operativa il contenimento del rischio ergonomico dipende soprattutto dall’organizzazione del lavoro. Le aziende della logistica stanno intervenendo sempre più spesso su layout di magazzino, altezze di picking e sistemi di supporto alla movimentazione per ridurre sforzi inutili e posture critiche.

Tra le soluzioni più diffuse compaiono:

• sollevatori ergonomici e manipolatori pneumatici;
• scaffalature progettate per limitare prese a terra;
• sistemi goods-to-person;
• rulliere e nastri trasportatori;
• software WMS in grado di ottimizzare percorsi e sequenze di picking.

Anche la formazione operativa mantiene un ruolo decisivo. Il D.Lgs. 81/2008 impone infatti che i lavoratori ricevano istruzioni adeguate sulle corrette modalità di movimentazione e sui rischi connessi all’attività. Nei magazzini più strutturati questo significa addestramento pratico, monitoraggio ergonomico e revisione periodica delle postazioni.

C’è poi un tema spesso sottovalutato: il rischio ergonomico incide direttamente sulla produttività. Assenze, limitazioni fisiche e turnover elevato generano infatti costi operativi significativi, soprattutto nei siti logistici ad alta rotazione. Per questo molte aziende stanno iniziando a considerare ergonomia e sicurezza come variabili industriali vere e proprie, non soltanto obblighi normativi.

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