L’efficienza di un magazzino si misura (anche) dalla capacità di coordinare in modo intelligente lo spazio e le risorse. Le due aree operative che maggiormente influenzano la performance complessiva sono lo stoccaggio, dove le merci vengono conservate, e il picking, dove vengono prelevate per essere spedite. Il white paper “L’automazione in magazzino. Come scegliere la soluzione giusta?”, curato da Logisticamente.it in collaborazione con Jungheinrich e AB Coplan, e scaricabile gratuitamente nell’area Risorse del sito, fornisce una guida chiara alla progettazione ottimale di queste due aree.

Progettare correttamente stoccaggio e picking significa garantire un equilibrio tra spazio occupato e velocità di evasione ordini, scegliendo tecnologie e layout coerenti con i flussi operativi e il mix merceologico. L’errore più comune? Progettare “a compartimenti stagni”, trascurando l’interdipendenza tra le due funzioni.

Lo stoccaggio: spazio verticale, selettività e logica di rotazione

Nel magazzino, lo stoccaggio è l’area che occupa la maggiore superficie. Per questo motivo, ottimizzarne il layout è cruciale.

Il white paper suggerisce un approccio fondato su alcuni parametri essenziali:

• capacità di stoccaggio richiesta per codice;
• numero di pallet mediamente presenti per SKU;
• livello di selettività necessario;
• frequenza di prelievo e variabilità stagionale.

I sistemi intensivi, come drive-in o scaffalature mobili, sono indicati per articoli con alta giacenza e bassa varietà. Al contrario, i porta pallet classici o con trasloelevatori garantiscono selettività e rapidità nei flussi. La corretta classificazione degli articoli (classe A, B, C) in base alla loro rotazione è essenziale per decidere dove e come stoccarli. Il documento propone matrici decisionali che incrociano volume e flusso per identificare la soluzione più idonea.

Il picking: efficienza e velocità per l’evasione ordini

A differenza dello stoccaggio, dove l’obiettivo è massimizzare il volume, il picking punta a minimizzare i tempi.

Il white paper distingue le principali logiche operative in base a due macro-approcci:

• “Operatore alla merce”: l’addetto si muove all’interno del magazzino (a piedi, con carrello o trasloelevatore).
• “Merce all’operatore”: il sistema automatico presenta la UDC all’addetto in postazioni predefinite.

Ulteriori variabili sono la disposizione del magazzino (a corridoi larghi o stretti), l’altezza di prelievo, la tecnologia di supporto (pick-to-light, scanner, dispenser) e la presenza di sistemi di smistamento automatico. Fondamentale è il coefficiente di picking, che misura la quota di movimentazioni frazionate rispetto al totale. Se è elevato, il magazzino deve privilegiare soluzioni che minimizzano gli spostamenti e i tempi di prelievo, anche a costo di sacrificare spazio.

Progettare bene per automatizzare meglio

Una delle indicazioni più preziose del white paper è questa: non esiste un layout universale, ma ogni magazzino ha bisogno di un progetto su misura, che tenga conto di:

• flussi fisici e logici;
• tipologie di UDC;
• criticità ergonomiche;
• variabilità dei mix e dei volumi.

La coerenza tra sistema di stoccaggio e sistema di picking è ciò che determina la vera efficienza complessiva. È spesso utile segmentare l’area in zone a diversa automazione, affiancando impianti automatici per articoli ad alta rotazione a sistemi manuali per prodotti lenti o stagionali.

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