Comunicato stampa

Una centrale unica per gestire la produzione e i flussi commerciali in 15 stabilimenti e oltre 50 centri distributivi disseminati in tre continenti: la fabbrica 4.0 non teme la dimensione globale, massimizza la produttività e ottimizza i processi.
Passa da Udine la soluzione adottata dal colosso mondiale dello pneumatico Trelleborg Wheel Systems.
Appartenente al Gruppo Trelleborg, Trelleborg Wheel Systems in due anni ha aumentato la produzione diminuendo i giorni di lavoro, incrementato l’accuratezza nelle previsioni di produzione e, quindi, la capacità di rispondere puntualmente al mercato.

«Serviva poter consolidare a livello centrale la pianificazione dei nostri siti produttivi nel mondo», ha detto Filippo Setteceli, Vice President Supply Chain & Quality di Trelleborg Wheel Systems intervenendo al convegno Fabbrica Futuro di Bologna dove è stata presentata la case history.
Tre le esigenze del colosso dello pneumatico: «Tenere sotto controllo e ottimizzare i processi produttivi e le scorte a livello globale; mantenere un elevato livello di efficienza e di servizio al cliente finale, infine massimizzare la produttività degli impianti».

Industria 4.0, tecnologia e innovazione logistica

Il progetto Tecnest è partito dai due stabilimenti di Trelleborg Wheel Systems in Sri Lanka dedicati alla produzione di pneumatici per applicazioni speciali. «Ci siamo basati sul concetto di digital twins», ha spiegato Paolo Fontanot, Product manager di Tecnest, Società specializzata in soluzioni organizzative e informatiche per la gestione della Supply Chain e delle Operations.
«I gemelli digitali possono essere la copia perfetta di un prodotto manifatturiero o di un processo che interagisce solamente nel mondo digitale.
Utilizzando il modello di schedulazione FLEX abbiamo così simulato in dettaglio le risorse e i vincoli produttivi dei due siti produttivi: per ciascuno stabilimento il sistema FLEX APS schedula il portafoglio ordini per il successivo mese di produzione, ottimizzando l’impegno delle risorse, le sequenze e le cadenze produttive.
Il risultato è analizzabile tramite un Gantt interattivo che rappresenta graficamente l’utilizzo delle macchine e i vincoli di produzione».

I risultati sono stati concreti: «Il progetto è partito dallo stabilimento “solid tires” dello Sri Lanka, per il quale abbiamo ottenuto risultati tangibili sotto due punti di vista – ha continuato Setteceli – Da un lato, i volumi di produzione, dall’altro, il vantaggio rappresentato dalla riduzione dei giorni di lavoro.
Non si è trattato della semplice implementazione di uno schedulatore di produzione: grazie a FLEX abbiamo abilitato un vero e proprio sistema di intelligence centrale in grado di gestire e tenere sotto controllo la produttività dei vari stabilimenti, considerando tutti i diversi vincoli produttivi world-wide».