Il picking è una delle attività più delicate e costose all’interno del magazzino. In molti contesti può assorbire una quota significativa dei costi operativi, soprattutto per l’incidenza della manodopera e delle percorrenze. Una scelta errata nella logica di prelievo si traduce in metri percorsi inutilmente, operatori sotto pressione, lead time più lunghi e maggiori errori qualitativi o quantitativi. La strategia corretta, invece, consente di aumentare il pick-to-rate per operatore, ridurre i tempi di allestimento e rendere più fluida la consegna al cliente.

Per questo il confronto tra order picking e batch picking va letto partendo dai dati reali del magazzino: numero di SKU, rotazione, dimensione degli articoli, righe d’ordine, frequenza di prelievo, picchi stagionali e livello di automazione disponibile.

Order picking: semplicità e controllo sul singolo ordine

L’order picking, o picking per ordine, prevede il prelievo degli articoli necessari per evadere un solo ordine alla volta. È una delle modalità più diffuse perché richiede un’avviabilità relativamente semplice: ricevuto l’ordine, il sistema genera la missione di prelievo e la assegna all’operatore. All’interno di questo processo possono essere applicati criteri di rotazione dello stock come FIFO, FEFO o, in casi specifici, LIFO, in funzione della natura della merce e delle esigenze operative.

Questa metodologia funziona bene nei magazzini con ordini poco complessi, numero contenuto di righe per missione o percorsi di prelievo relativamente brevi. I suoi punti forti sono semplicità gestionale, controllo immediato del singolo ordine e formazione rapida del personale. I limiti emergono invece quando aumentano righe d’ordine, distanze percorse e frammentazione delle missioni: crescono percorrenze, tempi operativi, impiego di manodopera e probabilità di errore.

Batch picking: efficienza sui volumi elevati

Il batch picking, o prelievo a lotti, consente di prelevare contemporaneamente articoli destinati a ordini diversi, rinviando poi lo smistamento alla fase di sorting. È particolarmente efficace quando più ordini condividono le stesse referenze oppure quando le SKU sono concentrate in aree vicine del magazzino. Il vantaggio operativo è evidente: meno percorrenze, maggiore produttività per addetto e tempi di evasione più brevi.

Nei picchi stagionali può ridurre il ricorso a personale aggiuntivo. Richiede però maggiore disciplina organizzativa. Lo stoccaggio deve essere ordinato, il personale formato e il processo di smistamento presidiato con attenzione, perché l’errore può spostarsi dal prelievo al consolidamento dell’ordine, con effetti su imballaggio e spedizione.

La scelta corretta spesso è ibrida

Order picking e batch picking possono convivere nello stesso magazzino. Una configurazione evoluta può destinare il batch picking agli ordini ripetitivi o con forte sovrapposizione di SKU, mantenendo l’order picking per ordini più variabili, urgenti o complessi. La decisione va presa osservando il profilo degli ordini, la densità delle ubicazioni, la variabilità della domanda e la capacità di controllo del processo.

In questo quadro, i magazzini verticali automatici e le soluzioni intelligenti di supporto al picking possono rappresentare strumenti utili per ridurre gli spostamenti, guidare l’operatore e migliorare l’accuratezza. La loro efficacia, però, dipende dal throughput richiesto, dalle caratteristiche delle SKU e dall’organizzazione complessiva del flusso logistico. La logica migliore, quindi, non è quella più automatizzata in assoluto, ma quella che riesce a trasformare il prelievo in un processo misurabile, sostenibile ed efficiente.

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