Dymation, business unit di CLS dedicata alla consulenza, alla digitalizzazione e all’automazione dei processi logistici, ha realizzato per Granterre un progetto di automazione integrata, implementando soluzioni di ultima generazione nello stabilimento di Noceto (PR), dedicato al confezionamento di prosciutti, salumi e formaggi DOP e IGP.

Il sito, che opera su tre turni e si estende su un’area produttiva di oltre 10.000 mq, rappresenta uno dei poli industriali più strategici del Gruppo Granterre, realtà con un fatturato complessivo di circa 1,67 miliardi di euro. Il progetto – già operativo – nasce dall’esigenza di coordinare risorse eterogenee in spazi limitati garantendo sicurezza al crescere della complessità dei flussi logistici, integrando automazione e human factor in un equilibrio virtuoso tra efficienza e flessibilità. Grazie al know-how dei tecnici di Dymation e all’applicazione del modello CDA (Consulenza, Digitalizzazione, Automazione), è stato sviluppato un progetto su misura per ottimizzare i processi logistici e produttivi, oltre a un’analisi delle possibili soluzioni di automazione, così da individuare la tecnologia più adatta al cliente anche attraverso strumenti di simulazione basati sull’intelligenza artificiale.

L’obiettivo è migliorare la gestione logistica di fine linea, intervenendo non solo sulla riduzione delle attività manuali, ma anche sulla loro qualità. Da un lato vengono eliminate le mansioni a basso valore, come il navettaggio; dall’altro vengono ridotte quelle legate ai sollevamenti e agli spostamenti ripetitivi di materiale. Un approccio che incrementa sicurezza ed efficienza, rendendo il sistema replicabile e migliorando tracciabilità ed efficacia grazie a soluzioni connesse e affidabili. Per rispondere a queste sfide, Dymation – in sinergia con Granterre – ha sviluppato un’unica architettura digitale integrata da un software di supervisione avanzato, progettato a misura di operatore, pensato come fulcro dell’intero processo di gestione.

Su questa base si innesta un sistema di coordinamento del prodotto finito che introduce un vero e proprio sistema composto da AMR, pallettizzatori e software traffic manager, completato da soluzioni ancillari come pallet dispenser e filmatrice. Il sistema è stato ottimizzato grazie all’utilizzo della simulazione e viene costantemente monitorato con l’obiettivo di garantire un miglioramento continuo dell’impianto. Il cuore pulsante del progetto è rappresentato dall’integrazione ed interscambiabilità uomo-macchina. I sistemi adottati – programmati anche per prevenire comportamenti rischiosi – riconoscono la presenza degli operatori, segnalano eventuali anomalie e si adattano dinamicamente al contesto operativo, in una logica di collaborazione e tutela della persona. Le macchine potenziano e valorizzano il lavoro umano, eliminando le azioni ripetitive degli addetti, impiegati in compiti differenti e a maggior valore aggiunto. Dunque, l’automazione si modella sui ritmi della produzione, dialoga con il professionista e ne supporta le decisioni, suggerendo in tempo reale priorità e interventi.

“In un’epoca in cui le soluzioni intralogistiche di ultima generazione sono parte integrante dei processi produttivi, è essenziale adottare una logica di vera sinergia tra persone e tecnologie. In questo equilibrio, l’human factor resta il driver strategico e valoriale del successo industriale – ha commentato Marco Locatelli, Business Unit Director di Dymation. Un esempio di come l’automazione, quando è pensata a misura d’uomo e guidata dai dati, sia capace di generare benefici reali per i clienti e migliorare la qualità del lavoro. Un approccio che permette di guardare con fiducia al futuro, in linea con le previsioni di crescita di un mercato globale in forte espansione dove il valore dell’automazione industriale è destinato a passare dagli attuali 221,6 a 325,5 miliardi di dollari entro il 2030, con un CAGR 2025-2030 del 7,9%. Anche lo scenario italiano mostra segnali incoraggianti, con un incremento stimato da 3,65 nel 2025, a 5,21 miliardi di dollari entro il 2030. Un trend che conferma la direzione intrapresa e rafforza la convinzione che investire in tecnologie human-centric significhi costruire modelli produttivi sempre più efficienti, sicuri e sostenibili.”

“In uno stabilimento dove coesistono processi manuali e automatizzati, abbiamo introdotto un modello replicabile che assicura visibilità end-to-end, adattabilità ai volumi variabili e massima sicurezza. L’innovazione non ha tolto spazio al nostro team: al contrario, ha aumentato la qualità del lavoro e valorizzato le competenze dei nostri operatori, rendendoli veri protagonisti del cambiamento. Ora quel modello è pronto ad essere esteso anche ad altri plant del Gruppo, confermando che l’automazione può essere un motore di efficienza, flessibilità e crescita sostenibile” – ha dichiarato Luca Mangora, Plant Manager dello stabilimento a Noceto.

Digital Twin, robot e software integrati con l’AI per migliorare produttività e sicurezza sul lavoro

La roadmap, declinata in diverse fasi, ha consentito di accompagnare in modo graduale la trasformazione dei processi e di garantire un’integrazione fluida tra automazione e operatività quotidiana.

Il percorso è partito dalla logica del digital twin, con la realizzazione dell’impianto in ambiente virtuale, permettendo di testare e ottimizzare il sistema prima dell’installazione effettiva. Tale approccio – oltre ad anticipare eventuali criticità, rendere più rapido e sicuro il commissioning reale – consente di assumere decisioni sui dati in tempo reale e eseguire test stress in condizioni di picco della produzione per una pianificazione più accurata e reattiva.

Successivamente, l’intervento si è concentrato sulla gestione del prodotto dal fine linea alle spedizioni, con lo scopo di semplificare le operazioni a minore valore aggiunto e individuare la soluzione più idonea al contesto brownfield dello stabilimento. In particolare, sono stati introdotti AMR in grado di muoversi in modo intelligente anche negli spazi più ristretti, garantendo tempi di esecuzione più rapidi e piena compatibilità con i sistemi esistenti. Il loro funzionamento è coordinato da un trigger automatico: il pallettizzatore riceve dal MES (Manufacturing Execution System) i parametri di pallettizzazione, che vengono inviati all’AMR. Quest’ultimo preleva il pallet, lo trasferisce alla filmatrice e, una volta completata la fasciatura, lo deposita nel buffer di spedizione.

In seguito, si è previsto l’installazione di pallettizzatori intelligenti, in grado di operare in sicurezza a fianco degli operatori senza barriere fisiche e di adeguare automaticamente la propria velocità in base alla loro presenza. Si tratta di soluzioni progettate per spazi condivisi e produzioni flessibili, capaci di automatizzare la pallettizzazione e lavorare con continuità su più turni, eliminando lo sforzo fisico (legato soprattutto al rischio di sovraccarico degli addetti) e migliorandone le condizioni ergonomiche. Se prima dell’automazione i professionisti gestivano manualmente fino a 2,5 tonnellate di materiale al giorno, oggi il processo è affidato quasi interamente ai sistemi automatici.

In questo scenario, si inserisce il Traffic Manager, una piattaforma software dedicata al tracciamento e monitoraggio dei veicoli, volta a ottimizzare le prestazioni della flotta e modulare il carico di lavoro in funzione delle richieste della produzione. Grazie all’integrazione con l’AI, il Traffic Manager analizza costantemente lo stato del sistema, suggerendo in maniera istantanea le impostazioni più efficaci per massimizzare le performance e ridurre il carico cognitivo dei blue collar, i quali vengono coinvolti nel processo e mantengono comunque il pieno controllo decisionale. Inoltre, sono stati introdotti sistemi di stoccaggio dei pallet vuoti, che aiutano operatori e macchine nella gestione dei vuoti contribuendo a minimizzare l’impronta a terra. Tra il Q4 2025 e il Q1 2026 il modello sarà esteso anche agli altri plant, a conferma della continuità del percorso di automazione avviato con Granterre.