Un appuntamento interamente dedicato al material handling.




Fiere ed Eventi

Anteprima convegno ‘C’è movimento in magazzino!’, Salsomaggiore Terme, 16 ottobre 2013

7 Ottobre 2013

Premessa

Il magazzino, da sempre definito come ‘il cuore della logistica’ di un’azienda, negli ultimi anni ha dovuto assorbire molte delle nuove complessità del business, contraddistinguendosi come elemento cardine nella creazione del valore per l’azienda.

Nell’approccio all’organizzazione operativa del magazzino, siamo stati abituati a ragionare contrapponendo soluzioni più tradizionali, realizzate con scaffalature e carrelli, a soluzioni più “moderne” e automatiche, ma oggi questo bipolarismo non ha più senso, nemmeno con riferimento alla dimensione aziendale: sono disponibili tante soluzioni con diverso grado di automazione che possono (o devono) essere opportunamente integrate per costruire un unico organico sistema.

Logisticamente, AILOG e Unione Parmense degli Industriali hanno inteso dedicare al tema del material handling un convegno, intitolato ‘C’è movimento in magazzino!’, in programma il 16 ottobre 2013 a Salsomaggiore Terme, in provincia di Parma.

Questo evento ha lo scopo di fornire ai partecipanti i concetti e gli strumenti necessari per orientarsi nell’ormai densamente popolato mondo delle soluzioni a diverso grado di automazione, che se da un lato non si escludono più a vicenda, dall’altro devono essere opportunamente integrate per costruire un unico organico sistema.

A supporto di queste indicazioni di metodo, saranno presentate le ultime novità inerenti all’intralogistica, mettendo in luce come possano essere implementate in un sistema organico in aziende di diverse dimensioni e di diversi settori.

Lasciamo ora la parola a chi metterà conoscenza ed esperienza a disposizione dei partecipanti: qui di seguito abbiamo pubblicato gli abstract delle relazioni che verranno presentate al convegno.

Partecipare è gratuito, siamo convinti che sia anche utile: per farlo è sufficiente registrarsi mediante il modulo nel box qui sotto.

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Indice degli interventi

  1. Stefano Bianchi, AB Coplan
    Automatico o non automatico? È questo il problema?

  2. Alessandro Annibaletti, Beta 80 Group, Massimo Cogo, Safilo
    Soft Wear. Software per Eyewear: il caso Safilo

  3. Luca Chiappini, Bito Italia
    PRO FLOW: il separatore del magazzino dinamico

  4. Mario Menetto, Ferretto Group
    In magazzino c’è movimento. Il caso di un’azienda di distribuzione bevande

  5. Carlo Pascale, Fabrizio Mascellani, Alberto Pascale, Alfacod
    Ma dove vanno i muletti? Il controllo posizionale dei forklift e dei pallet mediante sistemi di guida assistita dalla visione artificiale

  6. Fabio Pinardi, Gruppo Arcese
    Con KFI Arcese ottimizza il magazzino grazie alla voce

  7. Mario Ascari, Team-Vision
    WMS: istruzioni per l’uso. Gli errori da evitare nella scelta e nell’implementazione

  8. Gianfranco Falco, Jungheinrich Italiana
    Jungheinrich: soluzioni complete di intralogistica. Il caso Grandi Salumifici Italiani: un salto nel futuro!

  9. Maurizio Catino, INTERROLL Italia

    Lo stoccaggio dinamico 2.0

  10. Francesco Ferrari, OCME

    Muoviamo le TUE idee. Il magazzino sicuro, ordinato e puntuale secondo OCME

Stefano Bianchi (AB Coplan)

Automatico o non automatico? È questo il problema?

Automatico o non automatico?
Risulta sempre più difficile rispondere a questa domanda, anche perché i sistemi di handling negli anni si sono trasformati in modo profondo, e spesso l’informatizzazione si confonde con l’automazione.

Il problema non è stabilire se un magazzino debba essere automatico o meno, ma se debba essere progettato o “improvvisato”.

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Alessandro Annibaletti (Beta 80 Group), Massimo Cogo (Safilo)

Soft Wear. Software per Eyewear: il caso Safilo


Nell’intervento Massimo Cogo, responsabile della logistica del gruppo Safil
o, illustrerà i motivi che hanno portato la sua azienda a realizzare un sistema automatizzato per il proprio centro distributivo di Padova.
Tali esigenze sono tipiche del mercato eyewear in termini di caratteristiche degli ordini, velocità di consegna, necessità di risp
ondere di continuo a nuove esigenze di aumentare i volumi e migliorare il livello di servizio.

Il Cedi è composto da miniload, sorter e sistemi automatici di imballo, il tutto coordinato dal software di Beta 80 Group, che integra le apparecchiature automatiche con il sistema gestionale.

Si è ottenuta una soluzione modulare, implementata per step successivi, in grado di portare continua innovazione e incrementi produttivi nei processi logistici.

Il risultato è frutto di un lavoro in team, composto da Safilo insieme ai partner che hanno contribuito alla realizzazione del CEDI.

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Luca Chiappini (Bito Italia)

PRO FLOW: il separatore del magazzino dinamico

Il nuovo sistema dinamico BITO PROflow aggiorna il sistema BITO PDS, indiscusso protagonista a livello europeo nello scenario delle scaffalature dinamiche.

Il nuovo separatore FlowStop risponde alla richiesta del mercato di avere un separatore privo di attivatori frontali, spesso a rischio di danneggiamento, e senza meccanismi delicati soggetti a manutenzione.

Il FlowStop offre un sistema di separazione con un attivatore e l’assenza della coppia di attivatori a fine corsa, garantendo il posizionamento del pallet al termine della rulliera, requisito indispensabile per i sistemi di prelievo automatico.

Durante l’avanzamento del pallet sulla rulliera, il nuovo sistema di giunzione dei vari segmenti dinamici ne elimina la deviazione, limitandola alle sole caratteristiche fisiche del pallet, consentendo l’ utilizzo di campate più strette ed aumentando del 12,5% l’efficienza di stoccaggio.

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Mario Menetto (Ferretto Group)

In magazzino c’è movimento. Il caso di un’azienda di distribuzione bevande

Come trasformare un cocktail esplosivo di vini, liquori e soft drink in uno spazio ordinato ed efficiente?

Come evadere migliaia di righe d’ordine evitando una gestione schizofrenica e dispersiva?

Come trasformare un magazzino fai-da-te in un’azienda distributrice modernamente organizzata e tecnologicamente avanzata?

Il caso aziendale presentato da Ferretto Group mostra come da un’accurata analisi delle caratteristiche di partenza nasce una soluzione logistica totalmente integrata e rispondente alle esigenze del mercato.
Non solo la combinazione di soluzioni tradizionali e automatizzate permette di realizzare un sistema armonioso e funzionale ma anche di prevedere gli sviluppi futuri dell’azienda.

Oggi la capacità di affrontare situazioni complesse e di adattarsi in base alle nuove sfide del mercato sono requisiti essenziali che partono spesso da una buona gestione del magazzino.

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Carlo Pascale, Fabrizio Mascellani, Alberto Pascale (Alfacod)

Ma dove vanno i muletti? Il controllo posizionale dei forklift e dei pallet mediante sistemi di guida assistita dalla visione artificiale merceologico

Il magazzin
o di ieri: era prevista un’allocazione di prodotto con logiche più svariate: sequenza di codici, gruppi di prodotto, dimensioni o altro.
Con questa logica i magazzini diventano presto insufficienti e sicuramente non ottimizzati.

Molto è affidato alla memoria degli operatori.

Oggi: adozione di software WMS con copertura WiFi e terminali portatili.
Ma anche questa tecnologia ha dei limiti soprattutto nelle realtà di magazzini a stive, di elevate dimensioni, indoor e outdoor.

Domani: software evoluto, visualizzazione 3D del magazzino.
Il mulettista e il responsabile logistica vedono, su PC o Tablet, la realtà dinamica del magazzino, i muletti in movimento, le missioni, la composizione di ogni singola area di stoccaggio.

Collegati al sito internet di Alfacod »

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Fabio Pinardi (Gruppo Arcese)

Con KFI Arcese ottimizza il magazzino grazie alla voce

I criteri di scelta sulla gestione operativa di un magazzino sono molteplici.
Chi vuole limitare i rischi cerca di replicare configurazioni già esistenti.

I più audaci puntano su un forte cambiamento, investendo in consulenza e tecnologia.
Nel compromesso tra le due visioni, dove l’integrazione è guidata dall’efficienza attesa sul risultato, si colloca la scelta di Arcese per il picking by voice.

Nel rispetto degli investimenti già sostenuti, della struttura esistente e grazie alla consulenza di KFI, Arcese ha potuto evolvere i propri processi outbound (prelievo e imballo) incrementandone l’efficienza e il livello di servizio, ma soprattutto integrare procedure operative già consolidate e al sistema gestionale in uso.

La soluzione tecnologica scelta, inizialmente implementata esclusivamente per la gestione dei ricambi auto Ford presso l’hub di Castel San Pietro Terme, a distanza di pochi mesi è già un modello richiesto su altri siti e commodities.

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Mario Ascari (Pro-Vision)

WMS: istruzioni per l’uso. Gli errori da evitare nella scelta e nell’implementazione

La necessità di aumentare l’efficienza dei processi, di elevare il livello di servizio e di ridurre i costi ha aumentato la propensione delle aziende ad investire in sistemi che consentono di migliorare la gestione delle scorte e il coordinamento delle attività logistiche.

I WMS (Warehouse Management System) sono tra questi sistemi, ma la complessità dei processi e le difficoltà di accesso al credito rendono tuttavia ancora molto impegnativa l’adozione o il rinnovamento degli stessi.

L’esperienza e la professionalità del fornitore diventano fondamentali per la buona riuscita del progetto, ma è necessario porre la Massima attenzione anche ad altri fattori.

In occasione del convegno “C’è movimento in magazzino”, organizzato da Logisticamente il 16 ottobre, Mario Ascari di Pro-Vision affronterà i temi legati alla scelta e messa in servizio del WMS fornendo spunti e riflessioni per ridurre gli errori e i tempi dì implementazione.

Collegati al sito internet di Pro-Vision »

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Gianfranco Falco (Jungheinrich Italiana)

Jungheinrich: soluzioni complete di intralogistica. Il caso Grandi Salumifici Italiani: un salto nel futuro!

Il Gruppo Jungheinrich, leader mondiale nell’intralogistica, approccia ogni nuovo progetto di organizzazione e di re-engineering dei processi di magazzino con la consapevolezza che non esistono soluzioni “pre-confezionate” in grado di adattarsi in toto alle esigenze del singolo cliente.

Ancor di più non ha senso contrapporre in modo netto il concetto di “manuale” con quello di “automatico”.

Ogni singola realtà aziendale presenta le proprie specificità in ambito di logistica di magazzino.

Pertanto, partendo da un’analisi di dettaglio delle criticità presenti e dei risultati ai quali si vuole giungere, Jungheinrich progetta e realizza soluzioni che consentono di gestire e ottimizzare tutte le attività di magazzino, le operazioni di movimentazione delle merci e il relativo flusso di informazioni.

Tali soluzioni sono il risultato di un giusto mix di manualità e automazione frutto di un’analisi costi/benefici condivisa con il cliente.

A testimonianza di questo, siamo lieti di presentare il progetto relativo alla realizzazione della nuova piattaforma logistica di Grandi Salumifici Italiani, azienda italiana di primissimo piano nella produzione e distribuzione di salumi, che ha coniugato perfettamente innovazione e tradizione.

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Maurizio Catino (INTERROLL Italia)

Lo stoccaggio dinamico 2.0

Gli innovativi sistemi di stoccaggio dinamico INTERROLL nei magazzini e nei centri di distribuzione consentono un risparmio fino al 50% in termini di spazio e di
consumo energetico.

Negli interventi di modernizzazione si sono, inoltre, ottenute potenzialità di ottimizzazione di ben il 35%.

La dimostrazione è la case history
Procter & Gamble di Crailsheim in Germania: la capacità totale è passata da 20.000 a 27.000 pallet! Ma non solo!

L’intera modernizzazione del Centro di Distribuzione di P&G è stata effettuata senza dover sospendere l’attività ed ha ottenuto una tale flessibilità da poter
rispondere con efficacia anche durante i picchi di attività.

Le sfide alle quali Interroll ha fatto fronte con successo sono state la necessità di notevole riduzione dei tempi di consegna in condizioni altamente mutevoli, poter raggiungere una crescita profittevole ed offrire la certezza di un ambiente di lavoro pienamente sicuro.

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Francesco Ferrari, (OCME)

Muoviamo le TUE idee.
Il magazzino sicuro, ordinato e puntuale secondo OCME

OCME, presente nel settore delle macchine per riempire, confezionare e pallettizzare, rafforza la sua presenza nel mercato della Logistica con l’introduzione della nuova versione di veicoli LGV (Laser Guided Vehicle) AURIGA.

Lo scopo di OCME è fornire ed integrare nei Sistemi di Logistica Interna una gamma di veicoli LGV in grado di eseguire le movimentazioni dei materiali tra le varie unità che compongono il Sistema Logistico (Magazzino Automatico, Area Spedizione, Area Ricevimento Merci etc) garantendo la completa tracciabilità del flusso dei dati.

I nuovi veicoli LGV AURIGA sono stati concepiti per esaltare la flessibilità del sistema, la sicurezza durante la movimentazione e minimizzare l’impatto strutturale, gli ingombri di manovra ed il consumo energetico.

Collegati al sito internet di OCME »

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