Spedizioni in centri operativi evoluti
Artoni Trasporti, fondata nel 1938, dopo aver compiuto un percorso che, a partire dagli anni ’60, ha portato sia al presidio di aree sempre più ampie sia all’ampliamento dei servizi, è oggi una realtà italiana di primo piano nel settore logistica e trasporti.
Con la fondazione di Artoni Logistica nel 2004 e con la costituzione nel 2008 di Artoni Group, l’azienda si propone come interlocutore esclusivo nella gestione totale dei flussi di merci, presentandosi come unico attore nel fornire soluzioni di logistica studiate ad hoc per ogni settore merceologico.
Questo progetto ha comportato la realizzazione, ancora in atto, di un network di piattaforme logistiche che avrà come punti nodali una serie di magazzini perfettamente integrati con i 67 centri operativi ora attivi sul territorio.
In questo articolo, tratto dalla rivista Logistica, per cura di Marco Melacini e Valentina Pontiggia, presentiamo il primo magazzino realizzato in base alla nuova logica del gruppo, il centro distributivo di Codogno, in provincia di Lodi, che si estende su circa 24.000 metri quadrati organizzati in quattro moduli di area equivalente.
Il nuovo centro, caratterizzato da una struttura altamente automatizzata sia in fase di stoccaggio sia in fase di picking, è stato inaugurato nel 2009, con il contributo di Sacma che ha fornito sia le scaffalature del magazzino automatizzato sia, in parte, le scaffalature e i ripiani della zona di stoccaggio tradizionale.
Aree funzionali del magazzino
Le aree del magazzino di Codogno sono:
- area ricevimento merci;
- area sdoganamento;
- area creazione UdC;
- magazzino automatizzato;
- Area stoccaggio a scaffalatura;
- area stoccaggio a ripiani;
- sorter;
- area spedizione.
L’ingresso dei prodotti avviene per mezzo di 36 portoni, 24 sul fronte lungo e 12 su quello opposto, che possono assolvere di volta in volta alla funzione di ingresso o uscita, che in base alla quantità delle merci in entrata o uscita viene assegnata in modo dinamico dal WMS: se i prodotti sono pallettizzati, si procede all’etichettatura prima dello stoccaggio, se non sono pallettizzati lo stoccaggio è preceduto dalla creazione ed etichettatura dei cartoni in un’apposita area.
La merce segue percorsi differenziati in base alla tipologia di prodotti contenuti nell’unità di carico.
I ricambi ad esempio, consegnati in UdC multi articolo, vengono inviati verso la zona di stoccaggio a ripiani, mentre le restanti UdC possono essere indirizzate sia al magazzino automatizzato sia a quello tradizionale.
L’allocazione dei prodotti alle aree viene decisa tenendo in considerazione il tempo medio di giacenza dell’articolo e il rispetto dei valori di peso e volume consentiti dalla struttura automatizzata: UdC con alto indice di rotazione e dimensioni standard (1.200 x 800 cm) vengono stoccate nel magazzino automatizzato, mentre pallet non standard perché fuori sagoma o fuori misura con basso indice di rotazione vengono indirizzati verso la soluzione di stoccaggio tradizionale.
Descriveremo più avanti nei dettagli l’area automatizzata; ora vediamo quella tradizionale, nella quale i pallet sono movimentati mediante carrelli a montante retrattile.
E’ organizzata in scaffalature a cella con semplice profondità, con vani di larghezza unitaria di 2,7 metri: in questo modo possono essere stoccati in ogni modulo 3 euro pallet, oppure due pallet fuori sagoma.
Quest’area si sviluppa su 17 corridoi di 70 metri di lunghezza, con altezza utile sottotrave di 12 metri e un passaggio intermedio posto a metà corridoio. Data la variabilità di altezza delle UdC, il numero di livelli di stoccaggio è compreso fra 5 e 7.
Il magazzino a ripiani si sviluppa per 12 metri di altezza utile, dispone di 24.000 vani di dimensione unitaria (40x60x50(h) cm) che vengono movimentati da carrelli commissionatori con uomo a bordo.
Il processo di allestimento ordini
Oltre al prelievo a pallet interi, il magazzino gestisce una quota rilevante di prelievo a picking, che può avvenire da tutte e tre le aree di stoccaggio con una procedura differente per ciascuna.
Per il prelievo dall’area a ripiani, il picking avviene secondo una logica ‘uomo ai materiali‘, sia in modalità order-picking sia in batch-picking: l’operatore, a bordo del carrello commissionatore, preleva gli articoli contenuti nella picking list e li deposita nei cartoni di spedizione.
Per il prelievo dal magazzino automatizzato, l’impostazione è di tipo ‘pick and sort‘: si evade un batch di picking di grosse dimensioni, organizzando diverse ondate di prelievo.
L’UdC prelevata (il pallet madre) viene portata dal magazzino alla rulliera di accumulo, dove uno o più operatori prelevano l’intero quantitativo richiesto di ogni articolo, che poi viene deposto su un sorter, mentre il pallet madre, se contiene ancora cartoni e non è più soggetto a picking, è riconvogliato verso il magazzino automatizzato.
I cartoni deposti sul sorter, dopo essere stati sottoposti a controllo e pesatura, vengono diretti verso uno dei 5 canali di accumulo, dove un secondo operatore allestisce de UdC di spedizione (pallet figli), che una volta pronte sono prese in carico dalla navetta e successivamente inviate alle 5 rulliere di uscita.
Per quanto riguarda il prelievo dall’area tradizionale, avviene in modalità ‘operatore verso i materiali’ oppure ‘pick and sort’.
Nel primo caso l’operatore effettua il prelievo a bordo del carrello commissionatore e deposita il contenuto prelevato nell’area di spedizione; nel secondo caso le UdC intere, dopo essere state prelevate con carrello a montante retrattile, vengono portate in due rulliere di alimentazione del buffer posto davanti al sorter, dove viene eseguito il picking come descritto in precedenza.
Stoccaggio e prelievo automatizzato
Il cuore della struttura è il magazzino automatizzato: si estende su una superficie di 6.000 metri quadrati e ha una capacità ricettiva di 13.200 postazioni di stoccaggio.
Con 90 metri di lunghezza, ha un’altezza sotto catena di 12 metri e composto da 13 corsie, ognuna delle quali dotata di scaffalature portapallet.
La peculiarità dell’impianto sta nella tipologia di trasloelevatore utilizzata.
Le 13 corsie sono servite da 2 trasloelevatori, ognuna di esse, tranne le due esterne, può essere percorsa da entrambi.
Nel momento in cui il WMS trasmette l’ordine di scambio corsia, il trasloelevatore esce dal corridoio in cui è posizionato, sganciandosi dalla guida superiore; a questo punto trasla su una corsia perpendicolare ai corridoi.
Il tempo medio di cambio corsia è di circa 10 secondi, posto che i corridoi siano adiacenti: una così ottima prestazione permette ottenere la massima efficacia operativa disponendo di solo due trasloelevatori, ognuno dei quali può attuare 30 cicli combinati all’ora, con il risultato complessivo di 120 UdC pallettizzate.
Le scaffalature sono state progettate per ospitare Europallet di 800×1200 mm con altezze variabili da 1.250 a 2.150 mm.
Le 44 campate sulla lunghezza, calcolate per due posti pallet, hanno una lunghezza leggermente superiore allo standard (1.920 mm) per poter accettare anche pallet con debordi di alcuni centimetri.
Ogni singolo piano è stato calcolato per la portata di 2.000 kg (12.000 kg sulla fiancata).
L’automazione del magazzino e la nuova struttura hanno consentito di razionalizzare l’operatività e l’utilizzo degli spazi in magazzino, con la possibilità di ampliare i servizi alla clientela: il successo dell’iniziativa può essere provato dal fatto che sia stato deciso di realizzare altri poli logistici sul modello del magazzino di Codogno.
