Automazione e sostenibilità per la distribuzione farmaceutica
Il settore farmaceutico, a causa di vincoli legislativi e di mercato, presenta notevoli criticità per quanto riguarda la fase distributiva: consegne alle farmacie clienti più volte al giorno entro tempi ristretti dall’emissione dell’ordine, obbligo di disponibilità dell’intero assortimento dei medicinali in commercio, conservazione adeguata dei farmaci, eccetera.
Il nuovo magazzino automatico di Unifarm, azienda nata nel 1970 che oggi riunisce i farmacisti del Trentino Alto Adige e di parte delle province di Belluno, Vicenza e Verona, costituisce un esempio di risposta alle criticità logistiche e distributive del settore: in questo articolo vediamo in sintesi di cosa si tratta.
Il nuovo magazzino e le sue aree funzionali
Il nuovo magazzino di Unifarm, realizzato a Ravina di Trento sull’area adiacente a quello precedente, è stato progettato a partire dal 2004, i lavori di costruzione sono iniziati nel giugno 2005 ed è entrato in funzione nel maggio 2007.
La progettazione e la realizzazione dei sistemi di stoccaggio è stata affidata a Sacma Spa, che dal 1952 si occupa di impianti di magazzinaggio con migliaia di realizzazioni all’attivo.
Sviluppato su quattro livelli per una superficie coperta calpestabile di 14.000 m2, il magazzino è costituito da una struttura perimetrale prefabbricata in calcestruzzo che racchiude la struttura autoportante di stoccaggio e allestimento.
Le referenze attualmente gestite sono oltre 32.000, mentre a regime la nuova struttura potrà gestire fino a 50.000 codici articolo.
Per ogni giornata lavorativa sono allestite 42.000 righe d’ordine distribuite in oltre 4.000 casse/colli, con 36 milioni di pezzi all’anno di farmaci evasi; la nuova struttura è progettata per smaltire 60.000 righe d’ordine in 4 ore, per un volume di farmaci evasi di 60 milioni di pezzi.
Per gestire in modo efficace una serie di prodotti molto differenti dal punto di vista logistico (dimensioni, esigenze di stoccaggio, normative particolari), è stata effettuata una segmentazione in:
- prodotti ‘standard‘
- prodotti ‘voluminosi‘
- prodotti ‘ingombranti‘
- prodotti ‘fragili‘
- prodotti ‘da frigorifero‘
- prodotti ‘stupefacenti‘
La piattaforma distributiva è stata suddivisa in sei aree principali:
- area ricevimento merci;
- area di de-unitizzazione;
- area di prelievo/stoccaggio integrato dei prodotti ‘standard‘, ‘ingombranti‘ e ‘fragili‘;
- area di prelievo/stoccaggio integrato dei prodotti ‘voluminosi‘;
- area di smistamento;
- area di spedizione.
I flussi di stoccaggio e prelievo della merce
Lo stoccaggio della merce ricevuta avviene in due differenti modalità: da un lato, parte dei prodotti gestibili con trasloelevatore viene trasferita negli scaffali di stoccaggio e prelievo; dall’altro lato i prodotti voluminosi vengono trasferiti in un’altra area del magazzino e stoccati su pallet o direttamente in colli originali.
Se i pallet contengono prodotti da stoccare con i trasloelevatori, vengono indirizzati verso l’area di de-unitizzazione e trasferiti nelle unità di carico: ad ogni cassetta vengono associati i prodotti mediante codice a barre, vengono poi digitate tutte le informazioni supplementari come data di scadenza e lotto del prodotto.
Area di prelievo/stoccaggio per i prodotti ‘standard’, ‘ingombranti’ e ‘fragili’
È caratterizzata da un’alternanza di corridoi di prelievo e corridoi di stoccaggio, per garantire la riduzione dei tempi di rifornimento delle postazioni di picking e una migliore movimentazione dei flussi.
Il prelievo avviene secondo la logica del ‘pick to box‘: a ogni ordine viene assegnata una cassa per la spedizione, identificabile univocamente mediante codice a barre.
Le casse vengono allestite con un sistema a isole, in cui escono dal circuito principale di movimentazione e vengono riempite in automatico.
Due sono le tipologie di stazioni:
- stazione di tipo A: alta automatizzazione, per prodotti standard con elevata rotazione;
- stazione tipo B: prodotti standard a media e bassa rotazione, prodotti fragili e ingombranti.
Nella prima tipologia i prodotti vengono gestiti e prelevati mediante dispenser, nella seconda il prelievo viene effettuato da scaffali o canali a gravità.
Il trasloelevatore
L’area di stoccaggio automatizzata è gestita da 4 trasloelevatori che lavorano 24 ore su 24 e movimentano un totale di circa 90.000 casse su quattro corridoi di prelievo lunghi 60 metri e alti 18.
Ad ogni trasloelevatore sono assegnate alcune postazioni riguardanti lo stoccaggio (scaffalature statiche), mentre altre sono a supporto del picking (scaffalature a gravità).
Per ottenere la massima flessibilità di impiego, come scaffalature sono stati utilizzati dei ripiani anziché delle mensole: in questo modo in futuro sarà possibile utilizzare cassette di dimensioni differenti oppure direttamente i colli originali.
Le prestazioni del trasloelevatore dipendono dal tipo di missione che è destinato a svolgere: per le missioni di stoccaggio può compierne fino a 70 all’ora, ovvero, considerando che per ciascun ciclo il trasloelevatore può trasportare due casse, possono essere movimentate 140 casse all’ora.
Area di prelievo/stoccaggio per i prodotti ‘voluminosi’
Quest’area è preposta allo stoccaggio su pallet e al prelievo di prodotti voluminosi che non possono essere movimentati dal trasloelevatore.
È attrezzata con scaffalature a celle a singola profondità dimensionate per accogliere unità di carico pallettizzate.
Disposta a lato dell’area servita dal trasloelevatore, è costituita da due corridoi con scaffalature a quattro livelli: sui tre livelli superiori vengono stoccati i pallet, mentre il livello più basso, destinato al picking, è costituito da canali a gravità su cui sono posizionati i colli con imballo secondario.
Area di smistamento e spedizione
Una volta terminato il percorso di riempimento, se il sistema rileva anomalie la cassa viene inviata verso un’area per la verifica manuale.
In caso contrario, viene automaticamente applicata alla cassa l’etichetta di destinazione e viene inserita la lista di riepilogo del contenuto; infine il contenitore viene chiuso e trasferito mediante uno scivolo al piano terra, in cui è dislocato uno smistatore con 30 rampe di spedizione lunghe 17 metri.
La logistica di magazzino del settore farmaceutico, considerati da un lato i tempi di evasione dell’ordine (entro due ore dalla trasmissione) e dall’altro la varietà dei prodotti a scorta, richiede un significativo livello di automazione e l’utilizzo di differenti sistemi di stoccaggio e di picking.
Grazie alle soluzioni implementate nel nuovo magazzino, l’ordine del cliente viene evaso mediamente in 12,5 minuti contro i 25 precedenti, con un massimo di tre errori su 10.000 righe.
Oltre agli obiettivi inerenti all’efficienza del sistema, Unifarm ha investito nella ecosostenibilità: gli edifici sono stati fortemente coibentati per ridurre la dispersione termica, inoltre sul tetto del nuovo magazzino è stato installato un impianto fotovoltaico da 20 kW effettivi, con un progetto attualmente allo studio che si propone di aggiungerne altri 100.
