La storia di Corriere Cecchi di Prato è per così dire in linea con la migliore tradizione imprenditoriale italiana: presente sul mercato fiorentino da oltre 60 anni, nasce come impresa di trasporto familiare per poi affermarsi negli anni e diventare il provider logistico per un gruppo europeo in piena espansione.

La base di questo sviluppo fu posta una ventina di anni fa dal trasportatore Giulio Paggetti, che decise di ampliare l’offerta mediante l’acquisizione di una società specializzata nei servizi di corriere espresso.

A metà degli anni ’90 avviene una scelta strategica importante, ovvero orientarsi al settore agroalimentare secco, allo stesso tempo una nicchia di mercato meno soggetta ad oscillazioni e un’industria fortemente radicata in Toscana.
L’azienda entra così in contatto con Carapelli, noto produttore di olio, e fornisce servizi di trasporto e gestione delle cosiddette emergenze.

La svolta avviene nel 2005, quando Carapelli decide di affidare a Cecchi il trasporto sull’intero territorio nazionale, affidandogli anche la gestione di tutte le attività logistiche e la presa in carico dei prodotti dal fine linea, che Cecchi gestisce a Calenzano, in provincia di Firenze.

Nel 2006 Carapelli viene acquisita dal gruppo spagnolo SOS Cutrera, detentore di marchi come Sasso e Friol, e Cecchi, in virtù dell’eccellente servizio fornito a Carapelli, diventa il provider logistico dell’intero gruppo, con tutto ciò che ne consegue in termini di volumi, piattaforme, punti di presa e consegna da gestire.

In questo articolo, che abbiamo sintetizzato per voi da un pezzo di Stefano Osualdella pubblicato su Il Giornale della Logistica, vediamo nel dettaglio come è stato realizzato il nuovo magazzino nelle vicinanze di Prato, per un investimento complessivo di 13 milioni di euro.

Scaffalature multiprofondità con navetta: semplicità ed efficienza per ottimizzare lo spazio

Nell’operazione è stata coinvolta fin da subito Sacma Spa di Sandigliano, azienda specializzata nella progettazione e produzione di sistemi per lo stoccaggio delle merci, la cui collaborazione fattiva ha permesso di attivare la struttura in 6 mesi.

Per sfruttare al meglio lo spazio disponibile e consentire indici di densità elevati, sono state installate particolari scaffalature multiprofondità che presentano i vantaggi dei sistemi drive-in eliminandone tutti i limiti.

Come spiega Riccardo Paganoni di Sacma, l’obiettivo era «garantire elevati livelli di saturazione senza pregiudicare la flessibilità operativa».

E’ stata quindi realizzata una scaffalatura multiprofondità servita da una navetta automatica che, correndo su binari all’interno di ogni singolo tunnel, permette di gestire i singoli livelli in modo autonomo aumentando così lo sfruttamento dei volumi disponibili.

In questa configurazione, non dovendo lasciare libero lo spazio per l’ingresso del carrello elevatore, ogni livello di scaffalatura può essere sfruttato autonomamente: una volta svuotato, il tunnel può essere utilizzato liberamente con una referenza diversa, cosa impossibile in un classico drive-in che necessita invece dello svuotamento dell’intera campata da cielo a terra.

Sacma ha insomma realizzato un sistema che, ad un costo contenuto, unisce la flessibilità dei sistemi tradizionali alla precisione ed efficienza dei sistemi automatici, incrementando nel contempo lo sfruttamento dello spazio.

«Al momento – conclude Paganoni – abbiamo attivato 4 navette, una per ogni carrello di movimentazione.
Ma nel caso servisse aumentare la produttività, sarà sufficiente incrementare il numero di navette in modo che i carrellisti possano incrementare la frequenza dei viaggi da e per le baie di carico».

Il flusso interno delle merci

All’arrivo della merce in magazzino, il sistema, dopo avere letto il codice a barre del pallet, decide dove posizionarlo comunicando l’informazione ai carrellisti, che caricata sulle forche la navetta, si dirigono verso le baie di ingresso dove prelevano la merce per poi spostarsi in prossimità della locazione segnalata dal WMS.

Qui depositano la navetta sulle guide poste all’imboccatura del tunnel, e dal carrello inviano il comando con l’indicazione della locazione in cui andrà depositato il pallet.
Mentre la navetta compie il tragitto di andata e ritorno, e il WMS aggiorna le giacenze, il carrellista può tornare verso l’area di ingresso, caricare un altro pallet e tornare verso la locazione precedente, dove troverà la navetta libera e pronta a depositare il nuovo pallet all’interno del tunnel.

Il processo continua così sino a quando non sarà necessario cambiare tunnel, o perché saturo o perché occorre stoccare una referenza diversa, nel qual caso il carrellista attende il ritorno della navetta per posizionarla sulle forche e procedere con le nuove missioni.
Per le operazioni di allestimento il percorso è quello inverso.

Questo sistema è in grado di eliminare il tempo che, con le tradizionali scaffalature drive-in, il carrellista impiegherebbe per estrarre il pallet dalla sua locazione: tale compito è infatti svolto autonomamente dalla navetta, che in questo modo libera il carrellista e gli consente di fare altre operazioni.

Anche considerando una profondità di 10 pallet, come nel caso del magazzino Cecchi, alla navetta, che si muove a una velocità di 0,6 m/s, sono necessari circa 40 secondi per andare e tornare, e circa 20 per sollevare e rilasciare il pallet: in questo lasso di tempo il carrellista può già caricare un altro pallet e ripresentarsi di fronte alla locazione in quel momento interessata dalle operazioni di stoccaggio o prelievo.