Sacchi Giuseppe Spa, fondata nel 1957, con le controllate Comel, D.m.e. e DEMO, è una delle principali realtà italiane nella distribuzione di materiale elettrico, illuminazione e automazione industriale.

Da 60 anni Sacchi lavora per offrire un servizio di alta qualità, mettendo a disposizione i migliori prodotti e soluzioni.
95 punti vendita nel Nord Italia, 2 megastore di elettronica di consumo, un Centro Logistico e 1.350 persone che lavorano in sinergia, con competenza e professionalità, per rispondere con efficienza e rapidità alle esigenze di oltre 40.000 clienti.

Nel 2017 Sacchi è entrata a far parte del Gruppo internazionale Sonepar.

L’efficienza del servizio passa anche dalla scelta di una riorganizzazione logistica iniziata nel 2009 ed in continua evoluzione.

Alcuni numeri della situazione attuale:

• 3.000mq di area logistica tra stoccaggio, inbound, picking e outbound/sorting
• Magazzino automatico da 55.000 unità, per gestire 25.000 referenze
• 50.000 articoli disponibili in 24h
• 20.000 righe di picking al giorno
• Riduzione degli errori di prelievo di 2/3.

BITO ITALIA è stata scelta come partner per la fornitura dei 55.000 contenitori in plastica per il magazzino automatico e anche per la distribuzione.

Qui di seguito verrà illustrato come le soluzioni BITO siano state inserite all’interno del flusso aziendale.

Le soluzioni per l’intralogistica che riducono gli errori e ottimizzano il flusso delle merci

Sacchi si occupa di commercializzazione, pertanto la gestione logistica inizia dall’attività di accettazione delle merci in entrata, con un controllo accurato finalizzato all’inserimento del materiale nel magazzino automatico all’interno dei contenitori BITO di colore blu, suddivisi al loro interno da cassettine divisorie BITO, mono referenza, ognuna delle quali è identificata univocamente da un codice a barre, applicato su un lembo del divisorio a favore di lettore ottico.

Terminata questa fase di controllo e riempimento, le unità di carico vengono inviate al magazzino automatico.

Per la preparazione ordini, invece, si utilizzano dei contenitori BITO di colore verde.
La scelta di colori diversi è finalizzata alla chiara determinazione della diversa destinazione d’uso, e alla riduzione degli errori.

L’operatore designato all’approntamento dell’ordine riceverà dai convogliatori automatici, direttamente alla sua postazione, il contenitore blu dal quale dovrà prelevare una o più referenze di quelle contenute dall’ unità di carico, e le inserirà nel contenitore verde, destinato alla distribuzione.

Il rischio di errore viene ridotto al minimo, poiché un lettore ottico segnalerà eventuali errori di prelievo, non solo grazie alla lettura del codice a barre identificativo della posizione, ma anche grazie ad un sensore della posizione di prelievo.

Una volta terminata la fase di picking, il contenitore verrà inviato all’area di packing, per il materiale destinato ai clienti e di sorting, per quello destinato al ripristino della scorta nei punti vendita: in questa zona verrà chiuso con i sigilli monouso BITO ed etichettato per la spedizione.

Un’area molto interessante dal punto di vista del mantenimento di un costante livello di efficienza è quella nella quale avviene l’ottimizzazione del riempimento delle sotto unità divisorie, al fine di evitare contenitori semivuoti, con la riallocazione delle cassettine divisorie piene in nuovi contenitori.

Prodotti BITO impiegati:

• KLT64270D: contenitore a base doppia, adatta alla movimentazione su impianti automatici in polipropilene blu e verde, personalizzati con logo di stampo e codice a barre
• EEK17123KLT: cassetta divisoria in polipropilene riciclato, con codice a barre 
• EEK53123KLT: cassetta divisoria in polipropilene riciclato, con codice a barre 
• AD64: coperchio in polipropilene 
• Sigilli monouso in polipropilene 
• MBET: tasca adesiva portadocumenti. 

Vuoi saperne di più su queste soluzioni per l’intralogistica? Visita il sito www.bito.com