04 settembre 2019

La gestione del cambiamento

di Paolo Azzali
A volte mi capita di provare e riprovare a convincere un'azienda ad effettuare un cambiamento logistico/organizzativo senza successo.
L'azienda ci pensa e ripensa, ma non decide di partire col progetto.
Poi improvvisamente cambia idea e, magari dopo anni, inizia a fare quello che avrebbe dovuto fare da tempo per migliorare le sue prestazioni.
Cos'è che convince infine anche i più restii al cambiamento?

Il degrado operativo delle soluzioni in essere.
Solo quando le vecchie logiche e i vecchi sistemi, al di là delle “solite” prestazioni mediocri, non sono più operativamente in grado di garantire il funzionamento del processo, allora si cambia.
Perché accade ciò?
  1. Sembra che per alcune aziende fare le cose sia molto più importante che farle bene.
  2. Il ragionamento del “top management" è a volte il seguente: il lavoro si complica perché aumenta, non voglio aumentare il personale...mi serve un nuovo sistema;
  3. In azienda ogni cambiamento di una certa rilevanza deve passare per il capo.
E’ lui che decide, è su di lui che bisogna lavorare; magari aiutandolo a capire meglio certi problemi e certi aspetti della vita di un’azienda.
Il capo ragiona in modo diverso: per cambiare un’azienda bisogna cambiare lui o ridurre il tutto alle sue percezioni.
Il problema è che il capo, essendo capo, non può che avere una visione generale e/o sintetica di alcuni aspetti della vita aziendale e della gestione della logistica dell'azienda.
Questa sua visione gli impedisce di scendere in dettagli che, in alcune circostanze, sono determinanti per scegliere bene.

Il problema è che sempre più spesso la vita delle aziende dipende da dettagli.
Io credo che sia compito del logistico facilitare il processo di comprensione dei problemi della Direzione dell’azienda.
In pratica i logistici, già bravi a gestire organizzazioni consolidate e a risolvere conflitti interfunzionali, devono diventare bravi anche come promotori e gestori dei cambiamenti necessari.

21 agosto 2019

La formazione e l'addestramento nella logistica

di Stefano Bianchi
Occorre innanzitutto sottolineare le differenze fra i due termini formazione ed addestramento che hanno in comune la presenza da una parte del docente e dall’altra parte dell’allievo.
Per addestramento si intende un insegnamento limitato all’apprendimento dell’uso di una attrezzatura o di un sistema mentre la formazione si riferisce ad un processo di più ampio respiro con un maggior contenuto culturale.

L’importanza di entrambe le forme di insegnamento nella logistica è aumentata mano a mano con lo sviluppo della logistica stessa e con l’utilizzo di sistemi di handling e di sistemi informativi sempre più sofisticati.
In effetti la figura dell’autodidatta, assente il quale non si sa cosa ordinare (addetto agli acquisti) o non si sa dove sono sistemati i materiali (addetto al magazzino) va scomparendo ed è sostituita da un personaggio che non deve memorizzare cosa ordinare o l’ubicazione dei materiali, ma bensì deve gestire al meglio gli strumenti che lo guidano negli acquisti o nelle operazioni del magazzino.
Parallelamente i dirigenti dei diversi comparti aziendali (produzione, acquisti, vendite, magazzino, trasporti, marketing) non possono limitarsi a coltivare il proprio orticello ma devono gestirlo integrandosi fra loro con una visione più ampia che tenga conto dell’intera catena logistica: a tale scopo è emersa la figura del logistico le cui funzioni attraversano l’azienda stessa e la supply chain.

A questo punto risulta evidente che l’auto-apprendimento, a tutti i livelli, non è più sufficiente e che è indispensabile un processo di apprendimento specifico che per di più si sviluppa ben oltre la fase scolastica, sia per acquisire le conoscenze specialistiche che possono provenire solamente dal campo, che per un aggiornamento del proprio bagaglio culturale sulle novità sia tecniche che tecnologiche.
In effetti, come del resto in tutti i campi, anche nella logistica la scuola fornisce esclusivamente una formazione teorica di base che deve essere integrata nel caso dell’attività lavorativa con le indispensabili nozioni pratiche applicative.

24 luglio 2019

Il sistema informativo di logistica

di Paolo Azzali
Anche solo leggendo la prima "vecchia" definizione di logistica dell'AILOG (associazione italiana di logistica), "la logistica è l’Insieme delle attività organizzative, gestionali e strategiche che governano nell’azienda i flussi dei materiali e delle relative informazioni, dalle origini, presso i fornitori, fino alla consegna dei prodotti finiti ai clienti", ci si può immediatamente rendere conto di quanto l’informatica sia importante per la logistica.
In pratica, senza buona informatica, non può esserci buona logistica.

Un’azienda che vuole un nuovo sistema informativo ha sostanzialmente tre possibilità relativamente al tipo di software da adottare: può acquistare un gestionale standard, può acquistare un gestionale personalizzato, oppure può acquistare un insieme di software specifici di area da integrare fra loro.
Nel primo caso, usufruirà di un prodotto collaudato che probabilmente non disporrà di tutte le funzionalità necessarie; nel secondo caso avrà quello che le serve ma forse non per un lungo periodo (difficile manutenzione); nel terzo caso avrà il massimo della soddisfazione ma solo quando tutto funziona in modo integrato.

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Un’azienda che vuole un nuovo sistema informativo ha sostanzialmente tre possibilità anche relativamente al tipo di fornitore col quale collaborare: può rivolgersi ad un’azienda “universalmente” nota, può rivolgersi ad un’azienda meno nota ma con molte realizzazioni in uno specifico settore, può rivolgersi a piccole realtà locali o professionisti magari non ben strutturati in una vera e propria organizzazione.
Nel primo caso si sentirà tranquilla ma riceverà un buon servizio solo a costi molto alti; nel secondo caso avrà a che fare con persone che conoscono il “suo caso” ma potrebbe ritrovarsi con un sistema datato e senza grandi innovazioni; nel terzo caso (se il consulente è bravo) sentirà probabilmente di aver fatto la scelta giusta ma vivrà sempre col timore di perdere tutto a causa della precarietà della struttura o delle persone che la compongono.

Non esiste a priori una soluzione migliore delle altre, ciascuna ha i suoi pregi e i suoi difetti.
Una cosa è però sicuramente vera per tutti: il sistema informativo non è solo una scelta tecnologica da lasciare solo ai tecnologi: prima di scegliere la piattaforma hardware, il data base, il linguaggio di sviluppo, ecc, è forse meglio scegliere il sistema che consente l’automazione logistica delle procedure aziendali utilizzando logiche e principi definiti, accettati e condivisi.
In sostanza, bisogna prima scegliere il sistema che fa quello che deve fare.
Per questo motivo una “sana” e preventiva analisi funzionale non può che fare bene al progetto, all’azienda, alla logistica.

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10 luglio 2019

Jit in magazzino

di Stefano Bianchi
Per individuare i sistemi di handling più compatibili con la logica JIT occorrerebbe una trattazione molto ampia; mi limito pertanto a individuare i sistemi “poco idonei” e quelli “più congeniali”.

Sistemi “poco idonei”:

- stoccaggio intensivo (non selettivo al 100%) di ogni tipo (drive in, a gravità, con satellite, ecc.): non giustificato a causa della sensibile riduzione delle scorte;

- picking collegato rigidamente in linea con lo stoccaggio: si tratta di un sistema difficilmente in grado di assorbire elevati picchi di attività;

- impianti di ogni tipo organizzati con formazione di batch di lunga durata (occorre prestare particolare attenzione alla organizzazione delle attività per impianti tipo sorter e pick to belt): elevato lead time;

- impianti automatici “a rischio” con coefficienti di efficienza inferiore al 98% e senza alternative in caso di guasti: affidabilità insufficiente;

- impianti con trasmissione delle informazioni esclusivamente su documenti di carta: giacenza non aggiornata in tempo reale.


Sistemi “più congeniali”:

- impianti che movimentano e gestiscono unità di carico di piccolo/mediovolume;

- impianti di stoccaggio serviti da carrelli a conduzione manuale;

- impianti di picking guidato di qualunque tipo purché organizzati per la preparazione di ordini singoli o di un raggruppamento;

- impianti automatici con coefficiente di efficienza ≥ 98%;

- impianti con trasmissione delle informazioni senza supporto cartaceo.



26 giugno 2019

Consulente o fornitore?

di Paolo Azzali
Supponiamo che un’azienda abbia deciso di dotarsi di un nuovo magazzino e che il management abbia, per di più, voglia di adottare alcune soluzioni di automazione.
Come deve procedere?
Si deve rivolgere ad un consulente o ad un fornitore di automazione?
Io sono di parte e quindi prendete con le molle il mio parere, però, cari logistici, considerate con attenzione la situazione.

Come dicevo, la decisione in merito al fare o non fare un nuovo magazzino è già stata presa (in autonomia dall’azienda o con l’aiuto di un consulente).
Anche buona parte delle specifiche funzionali del nuovo magazzino sono state decise: capacità di stoccaggio, numero di ordini da evadere, tipologie di materiali da gestire, ecc.
Supponiamo che a questo punto l’ipotesi di costruire un bel magazzino automatico non sia affatto da scartare.
L’azienda può fare due cose:
  • decide di servirsi di un consulente per farsi realizzare un progetto col quale poi valutare meglio soluzioni realizzabili da fornitori diversi;
  • decide di contattare direttamente due o tre fornitori per verificare quali progetti/soluzioni sono in grado di proporre.

L’azienda si rivolge al consulente

Il consulente è probabilmente (se c’era) lo stesso che aveva aiutato l’azienda a decidere se fare o non fare il magazzino nuovo.
C’è quindi già un progetto di massima da perfezionare e migliorare.
Soprattutto, bisogna ora predisporre i capitolati di fornitura che dettaglino tecnicamente i sistemi di movimentazione, stoccaggio, picking.
Questi capitolati verranno poi sottoposti ad alcuni fornitori che inoltreranno le loro offerte economiche di fornitura.
Il dubbio che assale il management dell’azienda che si accinge a ingaggiare il consulente è: “Faremo bene a pagare profumatamente un professionista per fargli realizzare un progetto che ogni fornitore di questo mondo mi farebbe gratuitamente?”. 

L’azienda si rivolge ai fornitori

Quasi tutti i fornitori sembrano avere ottimi progettisti da mettere a disposizione gratuitamente.
Tutti i fornitori contattati vantano buone referenze che testimoniano realizzazioni di efficientissimi magazzini operativi in aziende anche molto simili all’azienda in questione.
“Che problema c’è?
Scegliere fra due o tre ben fatti progetti diversi è una cosa che l’azienda può fare autonomamente”. Queste sono le parole dei manager che optano per questa impostazione.
Ma anche loro hanno un dubbio: “I progetti presentati dai fornitori selezionati saranno veri progetti o solamente offerte commerciali?
Saranno obiettivamente adeguati alla nostra azienda o invece promuoveranno le soluzioni al quale il fornitore è più interessato?”.

Meditate logistici, meditate!
12 giugno 2019

Picking, packaging e magazzino: come muoversi?

di Stefano Bianchi
Innanzitutto una considerazione: uno studio poco accurato delle dimensioni delle confezioni che non tenga conto delle problematiche dell'imballo finale, può indurre ad una proliferazione tale delle unità di imballo da rendere molto difficoltosa o poco funzionale la lavorazione.
Esistono differenti possibili schemi tipo di linee di imballaggio: dal loro esame risulta evidente la stretta interconnessione dell'imballaggio con i sistemi di picking a monte (picking tradizionale, sorting, pick to belt, picking guidato, ecc.).

Occorre evidenziare inoltre il fatto che in quasi tutti i casi coesistono colli preconfezionati che non richiedono operazioni di imballaggio vero e proprio e colli da comporre inserendovi i materiali.

In funzione della soluzione di picking scelta, dei quantitativi in gioco, della percentuale di colli da confezionare rispetto ai colli confezionati e del numero di ordini, si individua lo schema di imballaggio più conveniente.

Per un corretto dimensionamento della linea conviene seguire alcune linee guida:

  • Compatibilmente con le dimensioni delle confezioni, riduzione al minimo dei tipi di cartoni di imballo;
  • Surdimensionamento delle macchine (reggiatrici, nastratrici, trasportatori, dispositivi di smistamento);

  • Surdimensionamento degli accumuli fra operazioni e lavorazioni diverse;

  • Gestione automatica in tempo reale della linea da parte del calcolatore di gestione del magazzino con eliminazione dei documenti cartacei.

A tal fine la linea deve essere dotata di tutti i dispositivi necessari per la trasmissione dei dati (terminali, PC) per il riconoscimento dei colli ed eventualmente delle confezioni (scanner laser automatici, pistole laser) e per la stampa ed eventualmente per l'applicazione automatica di etichette in chiaro e con codice a barre.

L'imballaggio finale è l'ultima lavorazione che subisce il prodotto all'interno del magazzino, tuttavia è essenziale tenere conto delle relative problematiche durante la progettazione dell'intero processo logistico.


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