23 maggio 2018

Ma che fisico questo magazzino!

di Stefano Bianchi
E’ evidente l’importanza che assumono il volume e la superficie nella progettazione di un magazzino. Capita di frequente, lavorando a uno studio di fattibilità, che il cliente desideri conoscere col maggiore anticipo possibile, se non all'inizio dello studio stesso, quanto spazio occuperà il suo magazzino.
Il primo grosso problema da risolvere (soprattutto in presenza di un quantitativo elevato di codici) è la conoscenza dei volumi netti dei materiali da immagazzinare.

Purtroppo, nella maggior parte dei casi, anche in aziende con un elevato livello d’informatizzazione, i valori dimensionali dei diversi codici gestiti all’interno del magazzino non sono conosciuti o non sono aggiornati all’interno delle anagrafiche.
Il completamento dell’anagrafica dei codici, che risolverebbe evidentemente il problema, richiede in genere un notevole impegno di risorse e di tempo, spesso incompatibile con l’operatività quotidiana delle aziende: la conseguenza è che occorre ricorrere a metodi empirici da studiare caso per caso, basati essenzialmente su rilievi da effettuare sul campo e sull’elaborazione di matrici volumi/codici.
Nella maggior parte dei casi (soprattutto nelle situazioni con quantitativi elevati di codici) un criterio consiste nel raggruppare i codici gestiti all’interno di famiglie con caratteristiche fisiche e dimensionali omogenee, in modo da ridurre il numero dei rilievi da effettuare sul campo.

L’elaborazione dei quantitativi di progetto da stoccare per i diversi codici è la fase successiva del lavoro.
Nel caso in cui l’indice di rotazione dalla situazione attuale a quella di progetto rimanga invariato, è possibile effettuare un percorso semplificato, rilevando in maniera precisa i volumi fisici della merce gestita dal magazzino al presente ed estrapolandoli al futuro tenendo conto del trend di sviluppo previsto.
16 maggio 2018

Errore orrore

di Stefano Bianchi
I più eclatanti degli errori in un magazzino sono forse quelli commessi durante la fase di evasione di un ordine.
Questi errori sono spesso riscontrabili in modo immediato a seguito dei reclami dei clienti, ma in un certo senso rappresentano soltanto la punta di un iceberg, dato che non sempre il cliente si prende l’onere di reclamare.
Esistono altresì errori commessi durante lo svolgimento di altre attività all’interno di un magazzino: dal ricevimento, alla messa a dimora, al rifornimento dallo stoccaggio, al picking.
Questi sono errori subdoli, perché più difficili da intercettare senza un adeguato sistema di monitoraggio. 
Commettere un errore in fase di ricevimento significa nella maggioranza dei casi trascinarselo dietro in tutte le successive fasi logistiche, fino al cliente finale.
Un’altra categoria di errori che sarebbe bene intercettare alla fonte è quella delle differenze inventariali, ovvero la mancata corrispondenza tra la quantità di merce fisicamente presente a magazzino e la quantità invece risultante a sistema informativo.

Da diversi anni ormai sono presenti sul mercato sistemi informativi cosiddetti “dipartimentali”, che si occupano della gestione fisica dei magazzini.
Uno dei vantaggi principali derivanti dall’utilizzo di un sistema dipartimentale, o WMS (Warehouse Management System) è l’eliminazione degli errori derivanti dallo scambio codice, ovvero dal prelievo di un codice al posto di un altro.
Un errore/orrore che l’azienda tuttavia non deve commettere, è quello di pensare che uno strumento di questo tipo possa risolvere miracolosamente tutti i problemi.
I problemi relativi agli errori o al monitoraggio delle prestazioni vanno prima affrontati e risolti con un’attenta analisi, che evidenzi le criticità dei processi attuali e disegni i processi futuri, prima “sulla carta del formaggio”, e solo in un secondo tempo ricercando sul mercato, sulla base di un capitolato, lo strumento software più adatto.
L’implementazione di un sistema dipartimentale per la gestione del magazzino (WMS) può rivelarsi un’ottima opportunità di miglioramento se affrontato nei tempi e nei modi giusti, ma anche un calvario se approcciato in maniera approssimativa e frettolosa.
09 maggio 2018

Automazione sì automazione no

di Stefano Bianchi
L’automazione dei sistemi di handling presuppone l’utilizzo di mezzi che consentono la movimentazione della merce verso l’operatore in modo automatico.
L’errore che a volte le aziende commettono è quello di partire con un’idea preconcetta.
Capita infatti che l’input iniziale sia “devo costruire il nuovo magazzino automatico”, piuttosto invece che accontentarsi di affermare “devo costruire il nuovo magazzino” e valutare poi con calma quale sia il grado di automazione opportuno.

Una cattiva fama che spesso accompagna il concetto di automazione è quella relativa alla presunta rigidità, ma questo preconcetto oggi è superato, tanto che esistono alcune forme di automazione, definite “flessibili”, che si contraddistinguono per essere in grado di adattarsi a rapidi cambiamenti dei volumi e dei mix produttivi.
Quello che rende l’automazione “rigida” è spesso semmai un errato dimensionamento, in base al quale il vestito mi sta subito “stretto di spalle”, oppure il tentativo di far rientrare nel sistema di handling automatico ogni singolo materiale gestito nel magazzino, dimenticandosi che un magazzino non è mai un sistema monolitico, dove ogni singolo materiale è gestito da un unico sistema di movimentazione, ma al contrario è un organismo complesso, all’interno del quale devono convivere più o meno pacificamente diversi sistemi.

In sintesi, la scelta del grado e del tipo di automazione è una decisione che richiede un’analisi approfondita dei costi e dei benefici delle diverse alternative possibili, tenendo conto non soltanto dei costi d’impianto e dei costi di esercizio, ma anche di una serie di altri parametri più difficili da quantificare ma altrettanto importanti, quali numero di codici da gestire, coefficienti di picco, caratteristiche fisiche dei materiali, incidenza delle attività di picking.
Per l’automazione, infine, valgono le stesse considerazioni che caratterizzano gli altri sistemi di handling: non esistono sistemi “belli” o “brutti”, ma solo sistemi “idonei” o sistemi “non idonei”.
02 maggio 2018

Quel magazzino Jit

di Stefano Bianchi
Il concetto base della strategia Jit: produrre o acquistare un prodotto nella quantità e nei tempi strettamente necessari per soddisfare alla richiesta del mercato.
Questo obiettivo incide in maniera importante in tutte le fasi della catena logistica, dagli approvvigionamenti, alla produzione, e infine alla distribuzione.
In un sistema Jit, alla produzione viene richiesto innanzitutto di organizzare lotti di dimensioni ridotte diminuendo i tempi di riattrezzaggio, inoltre viene richiesto il controllo della qualità in tempo reale, e il bilanciamento dei carichi di lavoro nelle singole fasi del processo.
Per quanto concerne gli approvvigionamenti, ai fornitori interni ed esterni all’Azienda si richiedono frequenze di consegne programmate, puntualità nelle consegne (effettuate in base a precise modalità), rispondenza a variazioni improvvise nelle richieste.
Per evidenti ragioni di congruenza, al sistema Magazzino - Distribuzione sono richieste le stesse prestazioni sopra elencate per i fornitori, prestazioni ottenibili solamente a condizione che siano soddisfatti i seguenti requisiti:
  • tempi di attraversamento minimi
  • azzeramento degli errori
  • affidabilità
  • flessibilità.
Un magazzino “Jit oriented” dovrà quindi soddisfare alcuni requisiti non trascendentali ma neppure propriamente banali:
  • Capacità di stoccaggio idonea alle scorte calcolate in base alla logica JIT
  • Alta selettività conseguente ai limitati quantitativi da stoccare
  • Flussi dei materiali ottimizzati e minimizzazione delle percorrenze
  • Codifica e rintracciabilità di tutti i materiali gestiti
  • Flusso delle informazioni sincronizzato con il flusso dei materiali
  • Controlli in tempo reale dell’esattezza di tutte le operazioni effettuate
26 aprile 2018

Stock vs Picking?

di Stefano Bianchi
Lo stoccaggio e il picking sono le aree operative più importanti all’interno di un magazzino, sia in termini di superficie occupata, sia dal punto di vista delle risorse coinvolte.
Lo stoccaggio è l’area dove vengono gestite le scorte, quindi è l’area del magazzino che occupa la superficie maggiore.
Dato che lo spazio costa molto, soprattutto in Italia e in paesi dove i terreni disponibili scarseggiano, uno degli obiettivi da raggiungere quando si progetta un’area di stoccaggio è quello di cercare di contenere il più possibile la superficie occupata.
Questo obbliga alla scelta di sistemi il più possibile intensivi, ovvero quelli che presentano un elevato rapporto tra il volume della merce stoccata e le superficie occupata.
Tali sistemi sono caratterizzati da corridoi stretti e altezza elevata, per uno sfruttamento massimo del volume disponibile.
Gli obiettivi del picking purtroppo sono molto diversi dagli obiettivi dello stoccaggio.
Mentre nello stoccaggio è importante risparmiare spazio, nel picking l’obiettivo è quello di evadere gli ordini nel modo più rapido possibile.
Questo si traduce in percorsi brevi (quindi tanti materiali diversi in poco spazio e di conseguenza basse quantità per ogni codice gestito), altezza limitata (i mezzi di movimentazione sono molto più lenti ad alzarsi che a traslare), corridoi larghi (per evadere in fretta un ordine non posso permettermi di avere corridoi bloccati da altri operatori).
In sintesi, mentre lo stoccaggio ha obiettivi connessi allo sfruttamento dello spazio, il picking ha obiettivi legati al livello di servizio e al rispetto dei tempi di evasione degli ordini.
Quanto più questi obiettivi sono esasperati e sfidanti, tanto più è necessario prevedere aree di stoccaggio e picking distinte anche fisicamente: un magazzino non può essere contemporaneamente alto e basso, oppure avere al tempo stesso corridoi larghi o stretti.
18 aprile 2018

E' tempo di gestire meglio le scorte!

di Paolo Azzali
Molti manager e imprenditori sembrano ultimamente aver riscoperto la gestione delle scorte.
Hanno capito che non solo è vero che in genere non si devono conservare grandi quantitativi di scorta di prodotto (anche se qualche volta potrebbe valerne la pena), ma anche che bisogna restituire valore primario (oserei dire strategico) a questa componente della logistica che è forse stata uno dei primi argomenti dei logistici moderni, ma che poi è stata man mano sottovalutata (“abbiamo già ridotto all’osso”) ed accantonata (“nel nostro settore, con il nostro mercato, è impossibile fare di meglio”).
Personalmente non sono però ancora pienamente soddisfatto: ritengo, infatti, che quest'area sia ancora oggi tra le più ricche di opportunità di miglioramento.
Tante aziende potrebbero essere infatti molto più avanti con uno sforzo modesto.
Con un poco di metodo in più ed una buona informatizzazione (sarebbe meglio dire adeguata) è possibile infatti:
  • abbassare i costi;
  • aumentare il livello di servizio ai clienti;
  • organizzare meglio il magazzino;
  • gestire meglio i trasporti.
Cari lettori, se non l'avete già fatto, lavorate sulle scorte; se l'avete già fatto, tornate a farlo con un approccio più tecnico.
Sta scadendo il tempo per gestire in maniera efficiente le scorte dell'azienda.
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