19 settembre 2018

Scorte e logistica

di Paolo Azzali
Il concetto di logistica come funzione aziendale basata sul coordinamento e l’integrazione di tutte le attività che supportano il flusso fisico delle merci dentro e fuori l’azienda (supply chain) è ormai universalmente condiviso ma, in realtà, non completamente applicato.

È  un peccato perché, probabilmente, uno dei segreti del successo nel creare una logistica “superiore” e competitiva è proprio quello di considerare contemporaneamente tutte e tre le grandi variabili di manovra dell'area logistica.
Tali variabili, ma potremmo dire anche tali centri di costo, o meglio, tali centri di servizio, sono: i trasporti, il magazzino, le scorte.

Proprio queste ultime, le care vecchie scorte, vanno a mio avviso riscoperte: ciò non significa che si debbano conservare grandi quantitativi di scorta di prodotto (anche se qualche volta potrebbe valerne la pena), ma solamente che bisogna restituire valore primario (oserei dire strategico) a questa componente della logistica che è forse stata uno dei primi argomenti dei logistici moderni, ma che poi è stata man mano sottovalutata (“abbiamo già ridotto all’osso”) ed accantonata (“nel nostro settore, con il nostro mercato, è impossibile fare di meglio”).

Si, è proprio un peccato: le cose potrebbero funzionare meglio e le aziende potrebbero essere più competitive se, quotidianamente, ci si sforzasse di pensare quanto convenga “lavorare” di più sulle scorte abbassando i costi e aumentando il livello di servizio ai clienti.
Ricordiamoci che le scorte sono una variabile logistica poco “spremuta” sia al confronto dei trasporti, perché le aziende di autotrasporto “rimaste” sono generalmente abbastanza ben organizzate e le tariffe sono spesso già ridotte all’osso, sia al confronto dei magazzini che non è sempre possibile e/o conveniente rendere più efficienti o terziarizzare e sui quali è comunque sempre costoso intervenire.

Per tutti questi motivi lavorare sulle scorte non è dunque facile, ma è comunque relativamente poco costoso e probabilmente molto redditizio.
Quindi, cari logistici, datevi da fare!
12 settembre 2018

Come scegliere il software giusto

di Paolo Azzali
Ogni 10 anni circa, molte aziende cambiano il proprio sistema informativo.
Con una frequenza ancora maggiore - diciamo, ogni due o tre anni - le stesse aziende cambiano un pezzo del sistema informativo.

Nella primo caso, le cause di questo “importante” evento sono generalmente l’evoluzione tecnologica, i cambiamenti organizzativi, lo sviluppo del business e la necessità di disporre di nuove informazioni; nel secondo caso, a queste motivazioni si aggiunge qualche volta anche la volontà di uscire dalla cosiddetta “crisi del gestionale”, e cioè da quel malessere che si manifesta quando l’azienda scopre a posteriori i “buchi logistici” (previsioni, programmazione scorte, schedulatore, ottimizzatore trasporti, ecc.) del nuovo sistema che ha acquistato.

Nell’uno e nell’altro caso, queste aziende si mettono in cerca di una soluzione e spesso si fanno aiutare da un consulente nella software selection, ovvero nel processo di individuazione, valutazione e scelta della soluzione software da integrare al sistema informativo esistente.

Di seguito qualche veloce consiglio per gestire al meglio questo delicato momento.

  1. Assicurarsi che il consulente conosca l’azienda ed i suoi problemi; il software deve sostanzialmente automatizzare processi noti e già ottimizzati.
  2. Verificare la competenza del consulente durante i suoi colloqui con i fornitori; tutti, ascoltando domande e risposte, siamo in grado di capire il livello e la coerenza di una conversazione.
  3. Diffidare delle selezioni alle quali sono ammessi più di tre o quattro candidati; il consulente è lì apposta per fare in autonomia una preselezione.
  4. Affidare agli aspetti tecnici (informatici) una importanza secondaria (che non significa marginale) rispetto agli aspetti funzionali; vedi punto 1.
  5. Prendere tempo per approfondire l’analisi di una o due soluzioni possibili dopo aver analizzato in modo più “rapido” (presenza di pochi requisiti indispensabili) tutte le altre;
  6. Concordare per la software selection un compenso fisso a priori indipendente dal numero dei fornitori da visionare: un consulente che conosce l’azienda ed il mercato dei fornitori non ha difficoltà a formulare un preventivo.
Buona software selection a tutti.
05 settembre 2018

KPI per tutti i gusti

di Stefano Bianchi
Anche in magazzino valgono gli stessi principi che valgono in generale per gli altri KPI (Key Performance Indicator) logistici.
Un indicatore, o misura l’efficacia, ovvero il raggiungimento di un obiettivo, oppure misura l’efficienza, ovvero il modo nel quale si opera.

Nel magazzino un esempio d’indicatore di efficacia può essere quello che misura l’occupazione dello spazio a disposizione (calcolando il rapporto tra i posti pallet occupati e i posti pallet totali).
Per inciso, un valore di questo indice superiore al 90% significa che il magazzino è prossimo al collasso.
Un altro indicatore di efficacia spesso utilizzato è quello che misura il grado di riempimento di un vano, in modo da consentire di capire se la struttura del magazzino è corretta oppure no (un magazzino pieno di vani mezzi vuoti non è il massimo).
Un altro KPI di efficacia, parente del famoso livello di servizio, è quello che misura il tempo di attraversamento del magazzino.
Infine, sempre a proposito di efficacia, è possibile analizzare gli errori commessi, per esempio calcolando il rapporto tra il numero di errori e il totale delle operazioni effettuate nelle diverse aree operative (picking, stoccaggio, imballo).
Fin qui parliamo di efficacia, ovvero del raggiungimento o meno di un certo obiettivo.

Passando all’efficienza, in questo caso gli indicatori saranno costituiti dal rapporto tra una determinata grandezza e un tempo.
Il principe di tutti i KPI di efficienza di un magazzino è il rapporto tra le righe di picking e il totale delle ore lavorate, e si esprime quindi in righe/ora.
Perché questo KPI è così importante?
Perché una riga d’ordine equivale a un movimento fisico di magazzino, sia nei sistemi “uomo verso la merce” (carrelli), sia nei sistemi “merce verso l’uomo” (automazione) e rappresenta quindi l’essenza dell’operatività di un magazzino.
Le righe non mentono: sono uguali per tutti.
29 agosto 2018

La logistica e i dati

di Paolo Azzali
Proviamo a pensare al problema della definizione di una rete distributiva, alla progettazione o all’organizzazione di un magazzino, alla elaborazione di un programma di produzione, alla preparazione degli ordini o delle spedizioni, alla programmazione dei trasporti, ecc.
Come è possibile svolgere queste attività correttamente senza disporre dei dati necessari?
Come lavorare senza anagrafiche prodotti corrette, senza poter quantificare con precisione forma, quantità e volumi dei flussi produttivi e/o distributivi?

Non è possibile, siamo tutti d’accordo, ma non è poi così facile ottenere dall’informatica aziendale ciò che serve; infatti i dati che servono risiedono o dovrebbero risiedere negli archivi del sistema informativo aziendale, ma nella pratica raramente sono pronti per l’uso: i problemi (più o meno tecnici) di estrazione/affidabilità degli stessi sono sempre in agguato.
Sulle riviste specializzate leggiamo quotidianamente che le tecnologie a disposizione sono di altissimo livello e si dà per scontato il loro ottimo funzionamento e la loro diffusione capillare dei sistemi.

In realtà in molte aziende le cose vanno in modo un po’ diverso e, in più di un caso, è ancora l’informatizzazione di base, intesa proprio come disponibilità vera (per tutti gli utenti) di dati aziendali in formato elettronico, ad essere carente.
Non metto in dubbio che gli strumenti ci siano, ma sono certo che manchi spesso la pazienza, la diligenza e la buona volontà nel gestire accuratamente informazioni importanti per i colleghi di lavoro.
Per migliorare dobbiamo sforzarci di lavorare molto sugli uomini e sulla loro “formazione aziendale”. Bisogna imparare, anche in questo caso, a “fare squadra”!
22 agosto 2018

Ci dedichiamo alla supply chain?

di Paolo Azzali
Quando avete sentito porre questa domanda nella vostra azienda?
In che occasione?
Il tema è piuttosto interessante e merita una riflessione.
Capire infatti quando le aziende sentono il bisogno di riorganizzare la loro supply chain consente ai manager di essere tempestivi ed anche efficaci.
Ecco il mio pensiero sull'argomento, in breve.

Fino a qualche anno fa le aziende, specialmente quelle piccole e medie, incappavano nella supply chain quasi senza saperlo: di fronte ad un problema specifico (scorte alte, consegne poco puntuali, elevati costi di magazzino, ecc.), cercavano una soluzione “specifica”, e dopo aver cercato un po’, se erano fortunate e guidate da persone intelligenti e “illuminate”, trovavano una soluzione che nasceva dall’analisi complessiva dell’intero flusso dei materiali e delle informazioni che attraversa l’azienda.
Oggi molte più aziende (anche se rappresentano ancora la minoranza) fanno o cercano di fare supply chain management sapendo il perché.

In genere si tratta di aziende guidate da persone consapevoli del fatto che un progetto sulla supply chain coinvolgerà molte funzioni aziendali, renderà più semplice, produttivo ed efficiente il modo di lavorare delle persone, e perciò porterà un beneficio sicuro in termini di costi e/o di servizio al cliente.
I primi erano interventi d’impulso, istintivi e operativi, oggi invece si sviluppano progetti più razionali e strategici.
I problemi e le soluzioni sono comunque analoghi; prima o poi tutte le aziende li incontrano e li devono affrontare.
18 luglio 2018

Magazzino? Prato verde!

di Stefano Bianchi
I progetti logistici di “reengineering” devono essere sviluppati tenendo conto di fabbricati già esistenti, con i relativi vincoli di forma, dimensioni, altezza, maglia dei pilastri.
In alcuni casi “privilegiati”, invece, si ha la fortuna di poter partire “da prato verde”.

Ragionando a freddo, imprenditori, manager, progettisti, si trovano tutti concordi nel ritenere che l’approccio ideale per progettare e realizzare un nuovo sito industriale sia quello d’individuare quali siano i processi principali, quali tecnologie saranno impiegate, quali spazi saranno necessari e quale sarà il layout, per procedere solo in un secondo tempo a definire le caratteristiche del fabbricato: in sintesi, definire prima il contenuto e poi il contenitore.
Nella realtà, purtroppo, accade esattamente il contrario: ovvero si progetta, e in molti casi addirittura si costruisce il fabbricato, quindi si cerca di sistemarci dentro nel miglior modo possibile tutto quanto servirà al nostro sito per funzionare: scaffalature, linee produttive, macchinari, impianti.

Le conseguenze di questo modo di operare sono purtroppo drammatiche: pilastri in mezzo ai corridoi operativi, mancato sfruttamento del volume in altezza, impianti di servizio che interferiscono con l’operatività, viabilità esterna che penalizza i mezzi pesanti nella manovra e attività di carico e scarico svolte senza spazi e attrezzature adeguate.

Cosa fare quindi?
  • Resistere alla tentazione di iniziare subito a costruire,
  • Investire un po’ di tempo nello sviluppare il progetto preliminare logistico,
  • Solo successivamente occuparsi del progetto civile e architettonico.
Sembrerebbe semplice.
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