Falco Spa, con sede a
Miradolo Terme (Pavia), produce
contenitori in banda stagnata per il settore alimentare e chimico.
Azienda attiva nel settore
imballaggi sino dai primi anni '70, sviluppa un fatturato di circa 50 milioni di euro con poco meno di 200 dipendenti.
Negli ultimi anni ha effettuato un piano di
ingenti investimenti nel rinnovamento delle linee di produzione, al fine di incrementare qualità, flessibilità e diversificazione dell'offerta.
In questo articolo vediamo i risultati ottenuti dal
Progetto Incas, che ha migliorato il livello di servizio gestendo a 'flusso teso' l'attraversamento della produzione, riducendo tempi e costi.

La
Falco S.p.A. di Miradolo Terme (Pavia) produce
contenitori in banda stagnata per l'
industria alimentare e
chimica.
Attiva nel ramo degli imballaggi fin dai primi anni '70, l'Azienda sviluppa un
fatturato di circa 50 milioni di euro con
poco meno di 200 dipendenti: parte consistente del fatturato proviene dal
mercato estero che, attraverso la controllata francese
Falcosem, genera circa il
50% della produzione.
Falco negli ultimi anni ha portato avanti un
piano di ingenti investimenti per il rinnovamento delle
linee produttive, l'incremento della qualità e della flessibilità, oltre ad incentivare la
diversificazione dell'offerta.
In questo contesto il
Progetto Incas ha mirato a
migliorare il livello di servizio gestendo a
"flusso-teso" l'attraversamento della
produzione, controllando l'operatività di tutti i magazzini di materia prima, semi-lavorato e prodotto finito,
riducendo i tempi e costi.
Per
vedere in azione il sistema RFID per il controllo spedizioni guarda
questo filmato.
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La sede di
Miradolo riunisce, in
due stabilimenti di circa 30.000 mq complessivi, uffici, aree produttive e magazzini. La superficie dedicata alle
aree di stoccaggio della
materia prima e del
prodotto finito è di
circa 10.000 mq.
Falco acquista
coils di banda stagnata
allocati su bancali in legno: il sistema di
Gestione Magazzino (
WMS EasyStor di Incas) interviene già a questo livello, permettendo l'
identificazione in UdC (Unità di Carico) di ogni singolo coil, che viene singolarmente e univocamente etichettato, e quindi stoccato su area a blocchi sovrapposti.
Gli
Ordini di Taglio, provenienti dal
Sistema Gestionale, comportano il
trasferimento dei coils richiesti al reparto di Taglio, che, da ognuno di essi, ricaverà una
serie di nuove UdM (Unità di Movimento) contenenti banda stagnata tagliata in fogli identici, impilati su bancali in legno (pallet che può arrivare a pesare quasi 2 tonnellate!).
Le procedure di magazzino consentono di
tracciare lo scarico dei coils e il
conseguente ricarico della banda stagnata in fogli, garantendo la
tracciabilità del processo.
I
fogli di banda stagnata su bancale vengono
stoccati a scaffale nel magazzino "Lito": da esso, sempre attraverso Ordini di Lavoro definiti a livello MRP, viene
alimentato il reparto Litografia, dove la
banda stagnata viene
impressa con la
grafica che avrà la confezione finale.
I
fogli litografati raggiungono il
reparto Cesoie, dove si procede al taglio finale delle singole confezioni, in seguito rollati a formare il
barattolo, la
scatola, la
bomboletta o gli
accessori (coperchi, fondi ecc.) che costituiscono il
prodotto finito: tutti i
passaggi di materiale da un reparto all'altro sono
gestiti attraverso le procedure del WMS, che garantiscono, attraverso l'uso di etichette barcode, puntualità, precisione e la
completa tracciabilità dell'intero processo produttivo; le varie fasi di produzione che portano dal coil alla lattina confezionata o all'accessorio sono completamente automatizzate.
Alta è la
sensibilità ecologica dell'azienda: gli
scarti di produzione derivanti dal taglio, vale a dire strisce di banda stagnata inutilizzate, vengono
completamente riciclate attraverso un processo che consente di recuperare al 100% l'acciaio di cui sono costituite, per poi riprodurre banda stagnata nuovamente iniettabile nel processo produttivo.
Il reparto di
Assemblaggio, dove viene formato fisicamente il barattolo con gli eventuali accessori, si conclude su
16 linee di convogliatori che convergono su
8 palletizzatori automatici: i barattoli vengono
automaticamente impilati tenendo conto della foggia del barattolo, della sua base / altezza, se è chiuso o meno, ecc. su europallet per
strati successivi, fino a formare il
bancale finale, che può raggiungere i 2 metri di altezza; si ottiene così il bancale di prodotto finito, cui viene automaticamente abbinata ad un'
etichetta RFId.
A questo punto,
tutte le UdC di prodotto finito vengono convogliate verso un
filmatore e, successivamente,
attraversano un varco RFId che le riconosce automaticamente per potervi apporre, con un
applicatore Incas ICA TECH nella fermata immediatamente successiva, un'
etichetta identificativa "parlante", anch'essa in tecnologia RFId.
I
bancali così ottenuti, fasciati ed etichettati su entrambi i lati con etichette RFId, vengono
trasferiti al magazzino prodotto finito sempre sotto la
supervisione del sistema
WMS, che indica all'operatore l'area di stoccaggio (a terra o su scaffale).
I
flussi descritti si possono
schematizzare come segue:
Le
palette correttamente taggate in uscita dalla produzione (dal reparto "Assemblaggio", dopo la palletizzazione automatica), inviate alla linea automatica di fasciatura, identificazione ed etichettatura, vengono
processate come
di seguito schematizzato:
All'
uscita dal fasciatore, sull'ultimo tratto di rulliera, il bancale transita attraverso il
varco Incas di identificazione RFid, e si ferma autonomamente davanti all'
applicatore di etichette, in attesa di un consenso alla ripartenza.
L'
applicatore, informato da un consenso di presenza,
applica la corretta etichetta in funzione del tag letto attraverso le antenne; viene quindi dato il consenso alla
linea di avanzamento del bancale; successivamente, un nuovo bancale può entrare nell'area di lettura delle antenne.
La merce in uscita dal magazzino Falco viene
prelevata a fronte di specifiche richieste provenienti dal
sistema Gestionale. Gli
ordini di prelievo vengono
accorpati sul Gestionale in base al mezzo di spedizione a cui sono abbinati: tale
lista di prelievo viene quindi inviata al
WMS EasyStor, che ne guida il prelievo ed il trasferimento in baia di uscita.
E' prevista una
procedura di spunta automatica tramite varco RFid; il varco va attivato agendo su apposita procedura PC, su postazione disponibile nei pressi dell'area spedizioni: è sufficiente indicare la porta di uscita ed il codice della spedizione da controllare.
Il
varco di controllo e spunta UdS può essere
schematizzato come segue:

Con
collegamento wireless, il
varco riceve l'
elenco delle righe da spuntare per una specifica spedizione attiva; è possibile da sistema bloccare e annullare la spunta di una spedizione in corso ed inviarne una nuova.
L'
esito di spunta di una spedizione attiva viene
comunicato dal varco al sistema:
L'addetto inforca le palette in baia, singolarmente o a bancali sovrapposti (massimo 3) e attraversa normalmente il varco che, tramite led luminosi risponde come segue:
Attraverso le
spie luminose il varco
informa l'addetto di quanti tag (bancali) ha rilevato: l'operatore verifica visivamente e molto rapidamente che il numero di spie accese corrisponda effettivamente al n. di bancali sulle forche. In caso di
problemi, egli può
operare una spunta manuale utilizzando il terminale RF in dotazione.
Alla
conclusione (normale o forzata)
della spunta di tutte le palette sottesa ad una specifica spedizione, il
sistema ritorna al gestionale il documento di prelievo corrispondente, aggiungendo su ogni riga la quantità effettivamente prelevata e caricata sul mezzo; sono disponibili le
informazioni per
ogni singolo bancale effettivamente processato, con tutti gli elementi per
contabilizzare il
tipo di legni da fatturare.
La
capacità produttiva di Falco oscilla tra i
500 ed i 650 bancali quotidianamente prodotti e spediti attraverso circa
20 mezzi giornalmente caricati.
Il
magazzino prodotti finiti è gestito da
1 Capo Turno e
2 operatori per turno: i vari magazzini intermedi sono mediamente presidiati da
1 solo operatore per turno.
Giancarlo Vittaloni,
responsabile EDP di Falco, ci riassume così i
vantaggi dell'introduzione dei
sistemi Incas in azienda: «La
competitività, soprattutto sui mercati esteri, passa attraverso
processi produttivi rapidi ed efficaci, che portano a prodotti di qualità al costo più basso possibile; pertanto, si è reso necessario
rivedere l'organizzazione, i
flussi di merce e gli strumenti a disposizione dell'utenza connessi alle problematiche logistiche, sia interne che di spedizione alla clientela.

L'introduzione del
WMS EasyStor e l'esperienza di Incas nella realizzazione di impianti basati su tecnologia
RFId ha consentito di
abbattere i tempi di registrazione, prima completamente manuale, dei
passaggi di merci tra i reparti, oltre ad ottenere un
aggiornamento corretto e
real-time della situazione di
tutti i magazzini; i
controlli automatici sulla correttezza dello spedito attraverso i
varchi RFId hanno
abbattuto drasticamente gli errori effettuati nel carico degli automezzi, sia in termini di inversione di codici, che di mancanza del prodotto, senza penalizzare i tempi di carico; l'
integrazione con il
sistema informatico aziendale è stata
semplice e funzionale: è il
WMS Incas che
aggancia direttamente le nostre
tabelle di scambio dati sulla piattaforma AS400, riportando sempre in esse le informazioni di ritorno, il tutto attraverso
task sempre attivi che
garantiscono aggiornamenti in tempo reale».