magazzini automatici
Unità di carico

Come ridurre al minimo gli errori di picking all’interno dei magazzini automatici?

17 luglio 2020
È sempre più solida la collaborazione tra BITO Italia e l’azienda Sacchi Giuseppe Spa, la partnership, in piedi ormai da diversi anni, vede la presenza di BITO per la fornitura di 55.000 contenitori in plastica per la distribuzione e gestione delle attività di picking all’interno dei magazzini automatici, utilizzati all’interno del flusso aziendale della Sacchi Spa.

Da un lato BITO, colosso della produzione e fornitura di soluzioni logistiche innovative per il magazzino e dall’altro Sacchi, leader e rivenditore di materiale elettrico specializzato nella vendita all'ingrosso di forniture elettriche.

La partnership è stata voluta soprattutto per la scelta di una riorganizzazione logistica iniziata nel 2009 ed in continua evoluzione.
Tra i prodotti BITO utilizzati da Sacchi per gestire al meglio i processi logistici all’interno dei magazzini automatici e ridurre al minimo gli errori di picking, bisogna fare una distinzione tra:

  • Prodotti impiegati per la gestione della catena di distribuzione logistica;
  • Prodotti utilizzati per la preparazione degli ordini.
Per Sacchi, che si occupa di commercializzazione, la gestione della supply chain logistica inizia proprio dall’attività di accettazione delle merci in entrata e prosegue con un controllo specifico che vede l’inserimento dei prodotti all’interno dei contenitori BITO.

Riconoscibili dal colore blu, i contenitori BITO sono suddivisi al loro interno da cassettine divisorie mono referenza, ognuna delle quali è identificata univocamente da un codice a barre applicato su un lembo del divisorio a favore di lettore ottico.
Al termine della fase di controllo e riempimento, le unità di carico vengono inviate al magazzino automatico.

Per la preparazione ordini, invece si utilizzano dei contenitori BITO di colore verde. In questa fase, l’operatore riceverà dai convogliatori automatici, direttamente alla sua postazione, il contenitore blu dal quale dovrà prelevare una o più referenze di quelle contenute dall’ udc e le inserirà nel contenitore verde, destinato alla distribuzione.

Questa distinzione di colori viene fatta per ridurre al minimo gli errori di picking, poiché un lettore ottico segnalerà eventuali errori di prelievo, non solo grazie alla lettura del codice a barre identificativo della posizione, ma anche grazie ad un sensore della posizione di prelievo.

Una volta terminata la fase di picking, il contenitore verrà inviato all’area di packing, per il materiale destinato ai clienti e di sorting, per quello destinato al ripristino della scorta nei punti vendita: in questa zona verrà chiuso con i sigilli monouso BITO ed etichettato per la spedizione.

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