24 luglio 2019

Il sistema informativo di logistica

di Paolo Azzali
Anche solo leggendo la prima "vecchia" definizione di logistica dell'AILOG (associazione italiana di logistica), "la logistica è l’Insieme delle attività organizzative, gestionali e strategiche che governano nell’azienda i flussi dei materiali e delle relative informazioni, dalle origini, presso i fornitori, fino alla consegna dei prodotti finiti ai clienti", ci si può immediatamente rendere conto di quanto l’informatica sia importante per la logistica.
In pratica, senza buona informatica, non può esserci buona logistica.

Un’azienda che vuole un nuovo sistema informativo ha sostanzialmente tre possibilità relativamente al tipo di software da adottare: può acquistare un gestionale standard, può acquistare un gestionale personalizzato, oppure può acquistare un insieme di software specifici di area da integrare fra loro.
Nel primo caso, usufruirà di un prodotto collaudato che probabilmente non disporrà di tutte le funzionalità necessarie; nel secondo caso avrà quello che le serve ma forse non per un lungo periodo (difficile manutenzione); nel terzo caso avrà il massimo della soddisfazione ma solo quando tutto funziona in modo integrato.

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Un’azienda che vuole un nuovo sistema informativo ha sostanzialmente tre possibilità anche relativamente al tipo di fornitore col quale collaborare: può rivolgersi ad un’azienda “universalmente” nota, può rivolgersi ad un’azienda meno nota ma con molte realizzazioni in uno specifico settore, può rivolgersi a piccole realtà locali o professionisti magari non ben strutturati in una vera e propria organizzazione.
Nel primo caso si sentirà tranquilla ma riceverà un buon servizio solo a costi molto alti; nel secondo caso avrà a che fare con persone che conoscono il “suo caso” ma potrebbe ritrovarsi con un sistema datato e senza grandi innovazioni; nel terzo caso (se il consulente è bravo) sentirà probabilmente di aver fatto la scelta giusta ma vivrà sempre col timore di perdere tutto a causa della precarietà della struttura o delle persone che la compongono.

Non esiste a priori una soluzione migliore delle altre, ciascuna ha i suoi pregi e i suoi difetti.
Una cosa è però sicuramente vera per tutti: il sistema informativo non è solo una scelta tecnologica da lasciare solo ai tecnologi: prima di scegliere la piattaforma hardware, il data base, il linguaggio di sviluppo, ecc, è forse meglio scegliere il sistema che consente l’automazione logistica delle procedure aziendali utilizzando logiche e principi definiti, accettati e condivisi.
In sostanza, bisogna prima scegliere il sistema che fa quello che deve fare.
Per questo motivo una “sana” e preventiva analisi funzionale non può che fare bene al progetto, all’azienda, alla logistica.

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10 luglio 2019

Jit in magazzino

di Stefano Bianchi
Per individuare i sistemi di handling più compatibili con la logica JIT occorrerebbe una trattazione molto ampia; mi limito pertanto a individuare i sistemi “poco idonei” e quelli “più congeniali”.

Sistemi “poco idonei”:

- stoccaggio intensivo (non selettivo al 100%) di ogni tipo (drive in, a gravità, con satellite, ecc.): non giustificato a causa della sensibile riduzione delle scorte;

- picking collegato rigidamente in linea con lo stoccaggio: si tratta di un sistema difficilmente in grado di assorbire elevati picchi di attività;

- impianti di ogni tipo organizzati con formazione di batch di lunga durata (occorre prestare particolare attenzione alla organizzazione delle attività per impianti tipo sorter e pick to belt): elevato lead time;

- impianti automatici “a rischio” con coefficienti di efficienza inferiore al 98% e senza alternative in caso di guasti: affidabilità insufficiente;

- impianti con trasmissione delle informazioni esclusivamente su documenti di carta: giacenza non aggiornata in tempo reale.


Sistemi “più congeniali”:

- impianti che movimentano e gestiscono unità di carico di piccolo/mediovolume;

- impianti di stoccaggio serviti da carrelli a conduzione manuale;

- impianti di picking guidato di qualunque tipo purché organizzati per la preparazione di ordini singoli o di un raggruppamento;

- impianti automatici con coefficiente di efficienza ≥ 98%;

- impianti con trasmissione delle informazioni senza supporto cartaceo.



26 giugno 2019

Consulente o fornitore?

di Paolo Azzali
Supponiamo che un’azienda abbia deciso di dotarsi di un nuovo magazzino e che il management abbia, per di più, voglia di adottare alcune soluzioni di automazione.
Come deve procedere?
Si deve rivolgere ad un consulente o ad un fornitore di automazione?
Io sono di parte e quindi prendete con le molle il mio parere, però, cari logistici, considerate con attenzione la situazione.

Come dicevo, la decisione in merito al fare o non fare un nuovo magazzino è già stata presa (in autonomia dall’azienda o con l’aiuto di un consulente).
Anche buona parte delle specifiche funzionali del nuovo magazzino sono state decise: capacità di stoccaggio, numero di ordini da evadere, tipologie di materiali da gestire, ecc.
Supponiamo che a questo punto l’ipotesi di costruire un bel magazzino automatico non sia affatto da scartare.
L’azienda può fare due cose:
  • decide di servirsi di un consulente per farsi realizzare un progetto col quale poi valutare meglio soluzioni realizzabili da fornitori diversi;
  • decide di contattare direttamente due o tre fornitori per verificare quali progetti/soluzioni sono in grado di proporre.

L’azienda si rivolge al consulente

Il consulente è probabilmente (se c’era) lo stesso che aveva aiutato l’azienda a decidere se fare o non fare il magazzino nuovo.
C’è quindi già un progetto di massima da perfezionare e migliorare.
Soprattutto, bisogna ora predisporre i capitolati di fornitura che dettaglino tecnicamente i sistemi di movimentazione, stoccaggio, picking.
Questi capitolati verranno poi sottoposti ad alcuni fornitori che inoltreranno le loro offerte economiche di fornitura.
Il dubbio che assale il management dell’azienda che si accinge a ingaggiare il consulente è: “Faremo bene a pagare profumatamente un professionista per fargli realizzare un progetto che ogni fornitore di questo mondo mi farebbe gratuitamente?”. 

L’azienda si rivolge ai fornitori

Quasi tutti i fornitori sembrano avere ottimi progettisti da mettere a disposizione gratuitamente.
Tutti i fornitori contattati vantano buone referenze che testimoniano realizzazioni di efficientissimi magazzini operativi in aziende anche molto simili all’azienda in questione.
“Che problema c’è?
Scegliere fra due o tre ben fatti progetti diversi è una cosa che l’azienda può fare autonomamente”. Queste sono le parole dei manager che optano per questa impostazione.
Ma anche loro hanno un dubbio: “I progetti presentati dai fornitori selezionati saranno veri progetti o solamente offerte commerciali?
Saranno obiettivamente adeguati alla nostra azienda o invece promuoveranno le soluzioni al quale il fornitore è più interessato?”.

Meditate logistici, meditate!
12 giugno 2019

Picking, packaging e magazzino: come muoversi?

di Stefano Bianchi
Innanzitutto una considerazione: uno studio poco accurato delle dimensioni delle confezioni che non tenga conto delle problematiche dell'imballo finale, può indurre ad una proliferazione tale delle unità di imballo da rendere molto difficoltosa o poco funzionale la lavorazione.
Esistono differenti possibili schemi tipo di linee di imballaggio: dal loro esame risulta evidente la stretta interconnessione dell'imballaggio con i sistemi di picking a monte (picking tradizionale, sorting, pick to belt, picking guidato, ecc.).

Occorre evidenziare inoltre il fatto che in quasi tutti i casi coesistono colli preconfezionati che non richiedono operazioni di imballaggio vero e proprio e colli da comporre inserendovi i materiali.

In funzione della soluzione di picking scelta, dei quantitativi in gioco, della percentuale di colli da confezionare rispetto ai colli confezionati e del numero di ordini, si individua lo schema di imballaggio più conveniente.

Per un corretto dimensionamento della linea conviene seguire alcune linee guida:

  • Compatibilmente con le dimensioni delle confezioni, riduzione al minimo dei tipi di cartoni di imballo;
  • Surdimensionamento delle macchine (reggiatrici, nastratrici, trasportatori, dispositivi di smistamento);

  • Surdimensionamento degli accumuli fra operazioni e lavorazioni diverse;

  • Gestione automatica in tempo reale della linea da parte del calcolatore di gestione del magazzino con eliminazione dei documenti cartacei.

A tal fine la linea deve essere dotata di tutti i dispositivi necessari per la trasmissione dei dati (terminali, PC) per il riconoscimento dei colli ed eventualmente delle confezioni (scanner laser automatici, pistole laser) e per la stampa ed eventualmente per l'applicazione automatica di etichette in chiaro e con codice a barre.

L'imballaggio finale è l'ultima lavorazione che subisce il prodotto all'interno del magazzino, tuttavia è essenziale tenere conto delle relative problematiche durante la progettazione dell'intero processo logistico.


29 maggio 2019

Cambiare veramente

di Paolo Azzali
C’è una bella differenza tra sapere cosa fare e farlo veramente.
Un buon logistico potrebbe anche sapere come andrebbe cambiata la logistica della sua azienda ma, potrebbe non avere bene chiaro cosa fare per cambiarla veramente.
Io credo che chi, in azienda, abbia il compito di riorganizzare la logistica debba lavorare in due fasi: dapprima dovrebbe predisporre un vero e proprio progetto della nuova organizzazione, secondariamente dovrebbe procedere nella fase attuativa con metodo e rigore.
La seconda fase è anche più insidiosa della prima.

Secondo me, dopo avere predisposto un bel progetto ci sarebbero quattro cose da fare:
  • condividere il progetto con la direzione;
  • attivare gruppi di lavoro;
  • aggiornare il sistema informativo;
  • attivare nuove procedure operative.

Il progetto logistico viene normalmente elaborato raccogliendo informazioni a vari livelli dell’azienda. Gli input fondamentali devono però essere pervenuti dalla Direzione che deve anche condividerlo completamente.
In primo luogo, chi dirige l’azienda dovrebbe essere convinto che si stia parlando della “macchina logistica” giusta per la sua azienda.
Senza il consenso e l’appoggio completo dei vertici aziendali, un progetto di nuovo sistema logistico non ha speranze di essere realizzato.

Il progetto condiviso dalla Direzione dovrebbe essere quindi “sviluppato” attraverso una serie di gruppi di lavoro ai quali possono partecipare le persone appartenenti alle diverse funzioni aziendali o che lavorano su specifiche attività logistiche.
Questa fase ha sia una finalità divulgativa (un modo coinvolgente per far digerire un cambiamento), sia una finalità di perfezionamento del progetto stesso.
Un progetto generale deve nascere con chi comanda (che non dovrebbe temere il cambiamento), ma deve essere perfezionato e dettagliato con chi, quotidianamente, svolge il lavoro operativo (che quindi conosce meglio aspetti o situazioni particolari).

La terza cosa da fare parte da una premessa: la logistica è flusso fisico e flusso informativo.
Una metà della logistica (flusso informativo) è quindi fatta da informatica.
Se il sistema informativo esistente non supporta adeguatamente i nuovi processi è necessario aggiornarlo (migliorarlo o sostituirlo).
Si tratta di un’attività lunga e difficile.

Una nuova logistica impone un nuovo modo di lavorare alle persone dell’azienda.
Questo nuovo modo sarebbe meglio fosse definito, documentato ed istituzionalizzato attraverso nuove procedure operative.
In sostanza è quindi necessario predisporre documenti esplicativi del nuovo modo di lavorare.

E poi? Cos’altro?
Non resta che spiegare tutto quanto alle persone chiave, cercando di infondere in loro la cultura della divulgazione, e dare infine il buon esempio nello svolgimento di un paio di attività critiche.

Buon lavoro cari logistici.
15 maggio 2019

Outsourcing pensato

di Stefano Bianchi
La risposta alla domanda: “Perché terziarizzare?” nella logistica porta ad una scala ideale delle esigenze da parte delle aziende.
Ai gradini più bassi di questa scala troviamo motivazioni quali “desiderio di rendere variabili i costi di manodopera”; ad un gradino immediatamente successivo ci sono esigenze quali “volontà di avere certezza dei costi logistici”.
Risalendo la scala si trovano bisogni sempre più “evoluti”, quali “ricerca di know how specialistico”, “desiderio di integrazione logistica”, “aspirazione al mantenimento della competitività e del livello di servizio nel tempo”.

La risposta alla domanda: “Cosa terziarizzare?” può essere invece rappresentata come una piramide: alla base, decisamente allargata, si trovano le attività che ormai quasi tutte le aziende terziarizzano, per esempio il trasporto secondario.
Scalando la piramide si incontrano quindi il trasporto primario e l’affitto dei fabbricati adibiti a magazzino.
Su una base sempre più ristretta troviamo quindi altre attività quali operazioni di banchina e di riconfezionamento, handling, preparazione degli ordini, spedizioni.
Infine, al vertice della piramide sono poste le attività che difficilmente le aziende terziarizzano: gestione delle scorte e gestione del traffico.
“Come terziarizzare” richiede, da parte delle aziende, la giusta attenzione, ovvero un approccio di tipo progettuale.

La prima fase di questo tipo di approccio prevede uno studio di fattibilità, nel quale viene inizialmente costituito il gruppo di lavoro e si definiscono gli obiettivi, quindi vengono analizzati i dati e i processi aziendali, e infine si procede alla definizione delle diverse alternative ed al loro confronto, per poi procedere alla scelta della soluzione ideale.
La successiva fase di implementazione della soluzione scelta inizia con la individuazione sul mercato dei possibili partner esterni, ai quali vengono inviate le specifiche di fornitura del servizio.
Si procede quindi al confronto tecnico/economico dei possibili fornitori e alla scelta del partner a cui affidare le attività in outsourcing.
Infine, si redigono i contratti e si organizzano le attività per l’avviamento del nuovo sistema e per il successivo monitoraggio delle prestazioni del fornitore.


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