Outsourcing

Controllo e gestione della catena del freddo.

24 marzo 2012
In breve
Riguardo la tematica delle nuove tecnologie e soluzioni per la supply chain delle aziende agroalimentari, Piergiorgio Marasi, esperto nel settore della logistica del freddo, ci ha parlato del controllo della catena del freddo esponendoci un innovativo sistema di gestione e controllo.
Ripercorriamo il suo intervento analizzandone problematiche e possibili soluzioni.
Premessa
Quando parliamo di gestione della catena del freddo la prima cosa a cui pensiamo è il controllo costante della temperatura, i prodotti vanno infatti mantenuti possibilmente a temperature invariabili, e quindi, per fare qualche esempio, carni a +7°, burro a +6°, prodotti freschi a +5°, latte a +4°, pesce a +2° e surgelati a -18°, gelati a -22°.

Ma per questo controllo le domande che sorgono sono molte: è necessario un controllo a campione?
Come certificare al cliente?
Di quanti ispettori si ha bisogno?
Quali sono le caratteristiche principali di una gestione di una catena del freddo? Innanzitutto la gestione di una supply chain a temperatura controllata richiede un'elevata qualità di servizio, al fine di garantire prestazioni e tracciabilità dei prodotti.

Questa gestione richiede poi numerosi attori interni ed esterni e una dispersione sul territorio importante per garantire una diffusione adeguata del prodotto e un commercio più ampio.

La complessità della gestione totale quindi indubbiamente aumenta.

Cosa occorre per permettere che tutto funzioni correttamente all'interno di ampie gestioni?
Un sistema di monitoraggio globale di tutta la filiera, che controlli le prestazioni in termini di costanza, tempi e qualità e un modello di gestione innovativo che migliori sempre più l'attuale gestione, con raccolte dati spesso manuali, a campione, non coordinati.

Un corretto controllo della filiera del freddo, possiamo infatti così chiamarla, non è da vincolare in un settore chiuso in sé stesso, ma è da inserire in un panorama molto più ampio.

La filiera, infatti, significa anche vincolo legale e si lega strettamente all'immagine commerciale del prodotto: una sua buona gestione significa un abbassamento dei costi del prodotto, oltre ad una diminuzione dei costi assicurativi.

La filiera del freddo in un'azienda ha un impatto fondamentale su vari livelli di competenze: parlando della gestione di un parco frigo in termini di tracciabilità, manutenzione e consumi energetici, si coinvolge anche l'area marketing e vendite ponendo attenzione al servizio ai clienti, ad un giusto abbinamento modelli/versioni e infine alla relazione esistente fra frigo, la sua location e il fatturato.
Poi ovviamente la Supply Chain è direttamente coinvolta, spesso in collaborazione con l'Assicurazione Qualità per garantire la qualità in stoccaggio e distribuzione.

Al settore si lega, ancora, tutta quell'attività di ricerca e sviluppo che parte dalla storia termica dei lotti ed arriva allo sviluppo del singolo prodotto oltre all'attività di controllo della qualità del prodotto che dev'essere costante, efficace ed efficiente.
Infine i sistemi informativi dovrebbero rendere disponibili i dati a tutte le funzioni aziendali appena citate!


La normativa

Cerchiamo ora di addentrarci un po' più nello specifico di ognuna di queste relazioni e caratterizzazioni.

Garantire le effettive condizioni di temperatura è un vincolo legale descritto dalla norma ISO 9001:2008 che, intorno al sistema di gestione per la qualità, afferma: "L'organizzazione deve stabilire, documentare, attuare e mantenere attivo un sistema di gestione per la qualità e migliorarne in continuo l'efficacia, in conformità ai requisiti della presente norma internazionale".

Altri sono i requisiti generali richiesti: un controllo dei processi affidati all'esterno, dove tipo ed estensione devono essere definiti nell'ambito del sistema di gestione per la qualità.

Quest'ultima decisione, se applicata, non solleva l'organizzazione dalla responsabilità per la conformità a tutti i requisiti.

Altresì il controllo può essere influenzato da fattori quali: l'impatto potenziale del processo, affidato all'esterno, sulla capacità dell'organizzazione di fornire un prodotto conforme ai requisiti, il grado di ripartizione del controllo sul processo e la capacità di ottenere il necessario controllo attraverso l'applicazione del punto 7.4 della norma.

Vi è poi il DL193/2007, in attuazione della direttiva 2004/41/CE relativa ai controlli in materia di sicurezza alimentare e applicazione dei regolamenti comunitari nel medesimo settore, prevede sanzioni per l'omessa attività di controllo della temperatura nei punti critici stabiliti nel manuale di autocontrollo e per la mancata registrazione dei dati rilevati (HACCP).

Per il settore farmaceutico, la CIRCOLARE 2 del 13 gennaio 2000 emanata dal Ministero della Salute (linea guida comunitaria CPMP/QWP609/96) prevede l'obbligo per tutti gli operatori del settore, trasportatori inclusi, di conservare i medicinali alle temperature riportate sulle confezioni degli stessi e di essere in grado di comprovare tale adempimento e riporta: "….è opportuna, in fase di distribuzione, la presenza di un sistema di rilevazione, possibilmente esterno, che permetta la verifica della temperatura sui mezzi di trasporto".

La struttura distributiva è caratterizzata da elevata complessità e dispersione sul territorio, ma è necessario sempre tenere presente che sono i terzi a dover fornire le prestazioni mentre il marchio finale appartiene sempre al produttore.


La qualità della temperatura
La qualità della temperatura è un requisito fondamentale per il prodotto. È necessario sapere che ogni anomalia, o shock termico, ha effetti cumulativi e irreversibili sul prodotto oltre ad avere conseguenze in termini fisici e organolettici quindi rilevanti per l'esperienza di consumo legata al cambiamento del gusto, se non implicazioni batteriologiche.

Come spiegarlo meglio attraverso un esempio?
Prendete un gelato dove le variazioni di temperatura possono portare a cristallizzazione, a sgonfiamento e a umidità e mollezze di cialde e biscotti: non vi è mai capitato di mangiare un cono con la cialda tutt'altro che croccante e con una specie di "brina" sopra il gelato ? Quasi sicuramente il gelato ha subito uno shock termico ed è stato successivamente ricongelato!

Come fare per ottenere la massima qualità della temperatura? Molte le domande in merito: se eseguire controlli a campione, se necessaria la manodopera, quali i numeri in gioco nel controllo sui prodotti, come gestire la reserve logistic delle apparecchiature di campionamento, ma si parla sempre di controllo sui singoli prodotti.

Come poi ottenere il miglior controllo sull'infrastruttura logistico/distributiva?
La risposta arriva attraverso l'innovazione e le tecnologie di ultima generazione, ovvero sensori e sistemi "WSN" e piattaforme Web che permettono una sensibile riduzione dei costi, una miglior percezione della cold chain e una resa indipendentedel sistema, potremmo definirla una "CLOUD COLD CHAIN", dove i vari attori della catena del freddo si possono collegare e vedere le performances di tutta (tipicamente i proprietari dei prodotti / marchi) o una parte della cold chain di loro competenza (stoccaggio, distribuzione primaria e secondaria, punti vendita).

Vediamo, a seconda dei settori, quali possono essere i vantaggi:
Un RETAILER può controllare le temperature 24 ore su 24 sui banchi frigoriferi/freschi nell'area di vendita ed in tutte le aree di stoccaggio; in caso poi di spostamento, non occorre effettuare interventi in quanto i sensori sono autonomi; ogni anomalia può essere gestita tramite sms e mail; infine i dati sono memorizzati sul web e facilmente accessibili in modo semplice e flessibile.

Un OPERATORE LOGISTICO, con una configurazione Semi Mobile, caratterizzata da access box fisso e sensori mobili, può controllare le temperature registrate durante lo stoccaggio merci e la distribuzione sui mezzi.

I sensori wireless, su cui si basa il metodo di controllo, rappresentano una grande innovazione perché sono semplicissimi da applicare, hanno una portata di comunicazione fino a 500+ metri con l'access box in locali operativi, possono essere utilizzati in applicazioni sia fisse che mobili, hanno una frequenza di registrazione delle temperature parametrizzabile a piacere, funzionano fino a -30°C e presentano un'autonomia di 3-5 anni grazie al loro basso consumo di energia.

La semplicità di questa seconda modalità garantisce una flessibilità nella gestione in caso di sostituzioni: è sufficiente infatti rimuovere il sensore da un mezzo ed applicarlo su un altro modificando il numero di targa o seriale del banco frigo nell'applicazione web impiegando un tempo di massimo 5 minuti.

Infine, con una configurazione Full Mobile, con access box mobile e sensori sia fissi che mobili, un PRODUTTORE PUò controllare le temperature dei suoi prodotti negli espositori frigoriferi all'interno dei punti vendita.

Il mezzo che effettua il rifornimento è attrezzato con access box e modem gprs, e, quando sosta in prossimità del punto vendita, riceve automaticamente i dati dai sensori negli espositori frigoriferi.

L'access box a bordo del mezzo può inviare i dati al web via gprs, oppure scaricarli ad un altro AB quando rientra nel magazzino principale, ed in questo modo ad ogni rifornimento si hanno a disposizione i tracciati di temperatura registrati dai sensori a partire dal rifornimento precedente.

Una semplice mappa, che riporti celle, automezzi e freezer del concessionario, permette di avere un'idea immediata relativamente alle condizioni di stoccaggio e distribuzione secondaria, per un miglior autocontrollo e trasparenza produttore/distributore e nei confronti dei consumatori.

Il sistema "WSN" accompagnato da piattaforme web presenta l'importante beneficio di fornire le temperature in modo automatico, in tempo reale e a livello centrale, e consente all'organizzazione di prendere coscienza totale delle performance della propria cold chain.

Il controllo e la corretta gestione di una catena del freddo attraverso il sistema proposto, garantisce monitoraggio, allarmi in tempo reale e reportistica a valore aggiunto portando alle organizzazioni un apporto in termini di:
  • efficacia ed efficienza nella gestione delle manutenzioni e del parco mezzi / frigo

  • tranquillità del rispetto dei vincoli legali

  • riduzione dei costi assicurativi

  • qualità della conservazione e dunque dei prodotti stessi, con conseguenti riduzione dei costi vivi di prodotti deteriorati e maggior qualità al consumatore

  • maggior qualità nei processi da comunicare con specifiche azioni di marketing ai propri clienti con importanti ritorni in termini di immagine che permettono di consolidare margini e clienti acquisiti e di sviluppare il mercato.
Quali sono poi gli effetti derivanti da questo controllo? La conoscenza! Non si può gestire bene ciò che non si conosce approfonditamente! Quali sono i problemi più frequenti che si osservano?
  • problemi di comportamenti operativi non corretti: vedere in tempo reale i problemi e contestarli sistematicamente, porta l'operatore a modificare immediatamente i propri comportamenti

  •  problemi di semplice impostazione delle macchine frigorifere: vedere in tempo reale il problema porta ad eliminarlo immediatamente con un semplice intervento sulla taratura della macchina

  • problemi tecnici: la manutenzione viene guidata ad intervenire sul problema specifico, aumentando in questo modo l'efficacia, dato che l'allarme è immediato, ed anche l'efficienza della manutenzione stessa, che può pianificare gli interventi in base alle performance effettive e non solo secondo cadenze prefissate

  • obsolescenza e sostituzione: grazie al controllo continuo, migliora drasticamente anche lo sfruttamento del parco frigo installato, che viene valutato in base alle sue performance effettive, e non sostituito a tempi prefissati.
Quindi una profonda coscienza innanzi tutto della grande eterogeneità nelle effettive temperature freezer, degli sprechi di energia e CO2 immessa nell'ambiente e una disponibilità di dati finalizzati alla manutenzione in modo puntuale.

Effetti che al primo sguardo, o ad uno sguardo non corretto, non vengono visti essendo invece sintomo negativo per il prodotto finale, e che possono essere evitati grazie ad un sistema di controllo efficace e soprattutto costante.

Si possono così combattere le differenze reali di temperature ad esempio nella fase di trasporto o nelle celle esposte a forti sbalzi causa apertura delle porte e variazioni tra il giorno e la notte.

Il sistema può essere anche integrato con un sistema di gestione che prevede una tracciabilità delle consegne e apparecchiature GPS al fine una reale ottimizzazione dei viaggi.

Inoltre è stata sviluppata una piattaforma dedicata al controllo combinato dei dati logistici con i dati di temperatura, ottenendo così in automatico un'associazione DDT con le temperature dei beni trasportati e un'associazione SSCC con la storia termica del prodotto.

Interrogando la piattaforma Web per DDT e/o SSCC, si ottengono i grafici delle temperature di tutti gli automezzi che hanno trasportato quel DDT o SSCC.

Il destinatario può inoltre, in fase di ricevimento, verificare la storia termica dei prodotti e, in funzione dei dati reali, abilitare o meno l'automezzo allo scarico.

Infine un sistema di allarmi automatico avvisa l'utente ogni qual volta avviene una deviazione significativa rispetto ai valori pre impostati e parametrizzabili in base alle esigenze del cliente.

Attraverso studi e calcoli accurati si è visto come diminuendo solo del 10% i consumi attraverso un controllo più efficiente, per 1 Mio di freezer avremmo -100.000.000 di kg (-100.000 ton) in meno di CO2.

Da questi semplici calcoli si aprono così le strade a ricerca e sviluppo che lavorano sulle opportunità di green marketing.

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