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Prevedere la domanda e pianificare le scorte

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Due straordinarie applicazioni della tecnologia RFID

24/01/2017







In breve

Dalla catena francese di articoli sportivi Decathlon, che ha dichiarato che lo scorso anno le vendite della società sono incrementate dell’11% grazie all’impiego della tecnologia RFID applicata ai 951 negozi e 43 magazzini logistici e centri distribuzione del gruppo, alla fabbrica intelligente di John Deere, due casi che sono la prova che la rivoluzione digitale fa bene anche alla logistica.

Premessa
Smart glass, workflow scheduling, load building RFID, sensoristica, dematerializzazione e digitalizzazione documentale per il trasporto, piattaforme e logistics App sono le principali soluzioni smart che hanno permesso al fatturato della Contract Logistics italiana di crescere e di evolversi con modelli differenziati per categoria e per tipo di azienda.

Il 2016 è stato un buon anno per il settore che ha sfiorato gli 80 miliardi di fatturato, facendo registrare una crescita dell’ 1,2 per cento.
Merito di una situazione economica leggermente più rosea, di alcuni cambiamenti nella distribuzione cosiddetta "dell’ultimo miglio" in cui si affermano iniziative rispettose dell’ambiente come le consegne in bicicletta o l’adozione di veicoli elettrici, oltre ad una tecnologia così evoluta da migliorare sensibilmente l’efficienza e l’efficacia dei processi, dovuto soprattutto ad un utilizzo sempre più intelligente e veloce delle informazioni.


Un RFID “sportivo”
Decathlon è la più grande catena di articoli sportivi di tutto il mondo, con negozi ubicati in Europa, Cina, Marocco, India e Brasile.
Ogni anno vengono effettuati 50mila trasporti per 6,5 miliardi di merci.
La dimensione dei centri Decathlon varia da centro a centro, ed anche gli articoli non sono esattamente gli stessi nei vari centri.

Gli spazi di quest’ultimi variano dai 1.000 ai 12.000 metri quadrati e sono in grado di ospitare fino 35.000 articoli prodotti differenti, coprendo ben 65 tipi di sport.
Come dichiarato dal responsabile del progetto RFID di Decathlon Jean-Marc Lieby, l’85% della merce utilizza l’RFID e la società ha ridotto del 9% il tasso delle perdite delle materie prime.
Attualmente, la maggior parte dei negozi hanno sistemi di sicurezza al registratore di cassa ed impiegano la tecnologia RFID per scopi di controllo di inventario.

I negozi di India e Brasile utilizzano la tecnologia RFID solo per il monitoraggio delle scorte e anche per i futuri punti vendita della società è previsto l’impiego della tecnologia RFID.
L’incremento delle vendite stimato da Decathlon sarà del 5% grazie all’utilizzo del sistema di monitoraggio delle scorte RFID.
All’interno di negozi, i dipendenti utilizzano lettore RFID portatili Embisphere Un Bifei per l’inventario, sistema implementato su ogni terminale e registratore di cassa.
Lieby spiega che circa cinque anni fa l’azienda ha iniziato a studiare l’utilizzo della tecnologia RFID UHF EPC per migliorare l’accuratezza dell’inventario all’interno dei negozi e centri logistici, con l’obiettivo di fornire gli articoli desiderati dai loro clienti.
Questo lavoro è stato sostenuto dall’ex leader del progetto RFID del gruppo Decathlon Patrice Riboult.

Secondo l’indagine Decathlon, il motivo principale dell’insoddisfazione dei consumatori era sempre la stessa: Impossibile trovare merce sugli scaffali.
L’azienda confida anche nel miglioramento del processo di pagamento ed un checkout più veloce e facile, questo aspetto aveva portato ad intraprendere lo studio e l’impiego dell’RFID.

 



Nella fabbrica intelligente di John Deere
La John Deere è invece una società specializzata nella produzione di macchinari e mezzi agricoli che ha scelto di utilizzare la piattaforma IBM per l’Industria 4.0 come hub per automatizzare e sincronizzare la gestione dei dati “da” e “verso” l’impianto produttivo di Mannheim, in Germania.
Grazie a questo progetto la società ha completamente rivoluzionato la manutenzione avvalendosi di tecnologie cognitive.


L’industria manifatturiera si è trasformata negli ultimi anni e la produzione in serie ha lasciato il posto a nuove forme di prototipizzazione “su richiesta” e alla manifattura personalizzata di piccoli lotti o singoli pezzi.
I sistemi e i processi delle moderne aziende manifatturiere devono essere flessibili a sufficienza per adattare le linee produttive a una varietà sempre più ampia di prodotti e John Deere ha fatto della personalizzazione dei propri prodotti un vantaggio competitivo spendibile sui mercati internazionali.

Ma questo aumenta a dismisura i livelli di complessità gestionale delle fabbriche John Deere nel mondo.
Negli ultimi decenni, l’applicazione dei principi del lean manufacturing – che prevedono la ricerca del miglioramento continuo, la focalizzazione sulle attività “core” e la gestione ottimizzata dei flussi di materiale – ha aiutato l’azienda a ridurre sprechi e inefficienze, ma si è trattato di un approccio tattico più che di un orientamento a lungo termine.

Una strategia di produzione integrata e flessibile si è invece realizzata grazie ai progressi tecnologici ottenuti sul fronte IoT, Industria 4.0, Cloud, Big Data e AI (Artificial Intelligence).

Il progetto pilota della Smart Factory John Deere di Mannheim (Germania) è stato realizzato con l’intento di riuscire a sfruttare al massimo le sinergie tra i principi propri della lean production e quelli dell’Industria 4.0, ovvero:

  • gestione efficiente ed efficace dei flussi informativi
  • eliminazione delle ridondanze nella gestione dei dati
  • processi self-controlled e decentralizzati

Il magazzino è RFID
L’architettura alla base del progetto si fonda sulla piattaforma d’integrazione IBM Bluemix e impiega tecnologie di identificazione in radiofrequenza (Rfid) degli ordini, raccolta ed elaborazione dei dati provenienti dai sensori (tramite etichette/tag Rfid).

La soluzione sviluppata abilita la gestione intelligente e autonoma degli ordini dei componenti, sulla base dell’identificazione automatica degli stessi, la consegna immediata dei dati dell’ordine al sistema pick-to-light (un sistema di luci che indica dove prelevare l’articolo e in quale quantità) e la gestione automatizzata dei feedback.
A completamento della soluzione di gestione del magazzino anche un’app (TellMeWhatsHappening@TheLine) che permette di identificare velocemente eventuali anomalie.
L’app integra un sistema di riconoscimento del linguaggio naturale che permette di gestire in modo facile e rapido i problemi, riducendo i tempi d’intervento e manutenzione.

Le procedure di manutenzione all’interno degli impianti di John Deere, votati a una produzione complessa, possono essere particolarmente complicate.
Le casistiche sono talmente numerose che è difficile per le squadre di tecnici compiere la diagnosi del problema rilevato e trovare la giusta soluzione in breve tempo, specie se il manutentore si deve destreggiare tra diversi manuali.
L’obiettivo del progetto era di dotare i tecnici di strumenti di accesso in tempo reale alle informazioni giuste, quelle che permettono di identificare con facilità il problema e suggeriscono la soluzione adatta.

Con il tablet in dotazione, gli operatori della manutenzione oggi possono scattare una foto del macchinario guasto e inserirla nel sistema che, automaticamente (grazie alla tecnologia di analytics nel Cloud IBM Cognos), identificherà il malfunzionamento.
Sul display del tablet in dotazione all’operatore apparirà, quindi, l’indicazione passo a passo dell’intervento da eseguire.
Il sistema è pensato per essere utilizzato senza dover digitare nulla e integra la tecnologia di traduzione dal linguaggio naturale (speech-to- text e text-to-speech) per poter “dialogare” (a voce) con il sistema.

Inizialmente implementata nella fabbrica storica di John Deere, a Mannheim (Germania), oggi i vertici della società hanno in programma di estendere il progetto di smart manufacturing alle 60 facility dislocate nei 5 continenti.

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